试谈搅拌型酸奶生产中的质量控制.docVIP

乳 品 作 业 班级：08食品 学号：0866141131 姓名：王海涛 搅拌型酸奶生产中的质量控制 1 工艺流程 乳酸菌种* 母发酵剂一工作发酵一接种鲜牛乳(收购、冷贮) * 净化配料、杀菌、冷却、发酵、稳定、调配(稳定剂等) 、均质、冷却*无菌灌装弓成品(冷贮) 2 生产中的质量控制 2.1 发酵剂制备 要调制优质发酵剂须具备下列条伟 ( l) 培养基的选择: 原则上要用与产品原料相同或相似的培养基。而做培养基的原料乳, 必须新鲜、优质。凡乳房炎乳、细菌污染乳及其他各种异常乳, 都不得用作培养基。 (2 ) 培养基的制备: 培养基必须预先杀菌, 以破坏阻碍乳酸菌发酵的物质并消灭杂菌。 (3 ) 菌种的选择: 菌种选择对发酵剂的质量起重要作用, 可根据不同生产目的, 参照上表选择适当的菌种。并对菌种发育最适温度、菌种耐热性、产酸力及是否产生茹性物质等需特别注意。现多数企业来用先进国家成熟技术和粉末乳酸菌制剂, 这对稳定生产、稳定发酵乳制品风味有积极意义。 ( 4 ) 接种量: 接种量随培养基的数量、菌的种类、活力、墙养时间及温度等而异, 有最低、最高、最适三种。最低接种量按0 . 5 % 一1 0 % 比例接种, 缺点是: a. 产酸易受抑制。 b .易造成对菌种不良生长环境。 c.孚L酸杆菌得不到足够生长。 d. 产酸不稳定。 最高接种量按5 % 以上比例接种, 缺点是: a.给产品组织状态带来缺陷。 b. 产酸过决, 酸度上升过高, 给酸奶香味带来缺陷。 c . 调制大量发酵剂, 工作量大。成本高。最适接种量2 % (5 ) 培养时间与温度: 随微生物的种类、活力、产酸力、产生香味的程度及凝块形成情况等而异, 发酵剂的冷却与保存: 当发酵剂按照适宜的培养条件培养, 并达到所要求的发育状态后, 应迅速冷却, 并存放于0-5 ℃ 冷藏库中。发酵剂冷却的速度, 受发酵剂数量所左右。当培养大量发酵剂时, 如直接放人冷藏库中卜需要很长时间才能达到完全冷却程度。在这段时间里,酸度继续上升, 会使酵过度, 因此必须提前停止培养, 或者将培养好的发酵剂置于冰水中冷却。保存中的活力随保存温度、培养基的P H 值、保存时间而 2 . 2 乳基质处理 用作发酵乳制品的乳基质有两类:鲜乳和乳粉。乳粉优点是每批之间差别小, 稳定性好; 而在鲜乳充足地区, 用鲜乳作为乳基质生产发酵剂得到的风味特征是乳粉无法比拟的。本工艺中用乳基质为鲜牛乳。 只有高质量原料, 才有可能生产出高质量产品, 故此在收购环节上, 严把质量关就尤为重要。 ( l) 酸奶生产对原料乳要求相对严格, 原料乳中应没有影响乳酸发酵的拮抗物质, 因而收购时须先做模拟发酵实验, 合格后方可使用。 ( 2 ) 对于符合( l) 中要求的原料乳,不但要按新鲜度、比重、蛋白质的多少等理化指标划分等级, 还要结合原料乳中杂菌数多少给奶户适当奖励。 ( 3 ) 原料乳不得有掺假现象, 如有检出, 拒收。 (4 ) 合格的原料乳须经净化处理, 去除杂质。 2.3 乳酸菌发酵 这是工艺操作中最为重要的一环。 ( l) 非操作人员禁止进人发酵车间。 (2) 发酵前, 所有奶缸、管道、接口、奶泵等用具要清洁卫生、无溢漏。 ( 3 ) 杀菌要彻底, 以消灭阻碍乳酸菌发酵的物质和杂菌。 ( 4 ) 冷却降温要迅速, 以免时间过长影响产品风味。 ( 5 ) 接种温度要选择所用菌种最适生长温度并要控制在此温度范围内。温度高会影响发酵奶的口味和质量, 温度低会影响发酵奶的时间和速度。 ( 6) 发酵稳定这一阶段很关键。不允许开搅拌器, 以免没有发酵、 稳定好的奶析出大量乳清, 甚至出现分层, 而不能进人下一工序生产。这一阶段要注意观察缸中奶发酵程度的变化。表面发酵成功的奶要有凝固现象, 平面光滑无疙瘩; 确定表面发酵成功后, 再检查缸内奶是否都成为豆腐脑状, 确认发酵已成功, 时间也到规定时间后, 方可降温( 但不得开搅拌器) , 进人稳定阶段。 (7 ) 到规定的稳定时间后, 开搅拌器, 进行搅拌破乳, 使凝乳冷却至20 ℃ 以下, 搅拌对提高凝乳豁稠度有一定作用,要选择慢速、强度中等偏弱、短时间进行搅拌破乳 2 4 发酵乳调配 ( l) 调配前须先检查配料缸、管道等用具是否清洁卫生、已消毒, 调配时注意稳定剂等辅料添加的卫生、灭菌情况, 因某一环节的污染将直接影响产品质量。 (2 ) 均质时按工艺要求, 严格控制均质温度、均质压力及冷排奶液温度以使产品达到最佳口感和状态。 2.5 无菌灌装 ( 1 ) 非操作人员禁止进人灌装间。 ( 2 ) 操作人员工作前双手必须用消毒液浸泡。 ( 3) 在换包装膜处放置消毒液。换包装膜前操作工必须洗手杀菌。 (4) 换包装膜、接包装袋的台面必须消毒、灭