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石油炼制工程 第三章 催化裂化 第一节 概述 第三节 催化裂化催化剂 第四节 裂化催化剂的 失活与再生 第五节 催化裂化工艺流程 第五节 催化裂化工艺主要操作条件分析 一、催化裂化反应操作的影响因素 （一）反应温度 一方面，反应温度高则反应速度增大。当反应温度升高时，热裂化反应的速度提高比较快，当温度高于500℃时，热裂化趋于重要，产品中出现热裂化产品的特征（气体中C1、C2多，产品的不饱和度上升）。但是，即使这样高的温度，催化裂化的反应仍占主导地位。另一方面，反应温度可以通过对各类反应速率大小来影响产品的分布和质量。温度升高汽油的辛烷值上升，但汽油产率下降，气体产率上升，产品的产量和质量对温度的要求产生矛盾，必须适当选取温度。 在我国要求多产柴油时，可采用较低的反应温度（460～470℃），在低转化率下进行大回炼操作；当要求多产汽油时，可采用较高的反应温度（500～510℃），在高转化率下进行小回炼操作或单程操作；多产气体时，反应温度则更高。 （二）反应压力 反应压力是指反应器内的油气分压，油气分压提高意味着反应物浓度提高，因而反应速度加快，同时生焦的反应速度也相应提高。虽然压力对反应速度影响较大，但是在操作中压力一般是固定不变的，因而压力不作为调节操作的变量，工业装置中一般采用不太高的压力（约0.1～0.3Mpa）。应当指出，催化裂化装置的操作压力主要不是由反应系统决定的，而是由反应器与再生器之间的压力平衡决定的。 （三）剂油比（C/O） 剂油比是单位时间内进入反应器的催化剂量（即催化剂循环量）与总进料量之比。 提高剂油比，则催化剂上积炭少，催化剂活性下降小，转化率增加。但催化剂循环量过高将降低再生效果。 改变剂油比最灵敏的方法是调节再生催化剂的温度和调节原料预热温度。 （四）原料的性质 在同样转化率时，石蜡基原料的汽油及焦炭产率较低，气体产率较高；环烷基原料的汽油产率高，气体产率低；芳香基原料汽油产率居中，焦炭产率高。 （五）空速和反应时间 每小时进入反应器的原料油量与反应器藏量之比称为空速 ，空速的大小反映了反应时间的长短，其倒数为反应时间。 反应时间短，转化率低；反应时间长，转化率提高。过长的反应时间会使转化率过高，汽、柴油收率反而下降，液态烃中烯烃饱和。 （六）再生催化剂含碳量 再生催化剂含碳量是指经再生后的催化剂上残留的焦炭含量。对分子筛催化剂来说，裂化反应生成的焦炭主要沉积在分子筛催化剂的活性中心上，再生催化剂含碳过高，相当于减少了催化剂中分子筛的含量，催化剂的活性和选择性都会下降，因而转化率大大下降，汽油产率下降，溴价上升，诱导期下降。 （七）回炼比 在操作条件和原料性质大体相同情况下，增加回炼比则转化率上升，汽油、气体和焦炭产率上升，但处理能力下降，在转化率大体相同的情况下，若增加回炼比，则单程转化率下降，轻柴油产率有所增加，反应深度变浅。反之，回炼比太低，虽处理能力较高，但轻质油总产率仍不高。因此，增加回炼比，降低单程转化率是增产柴油的一项措施。但是，增加回炼比后，反应所需的热量大大增加，原料预热炉的负荷、反应器和分馏塔的负荷会随之增加，能耗也会增加。因此，回炼比的选取要根据生产实际综合选定。 二、催化裂化反应—再生系统的三大平衡 （一）压力平衡 压力平衡也包括两器压力平衡、气体产量和气体压缩能力的平衡，以两器压力平衡最为关键。在两器压差调节中，一般是用气压机转速和气体循量来控制反应器的压力，而再生器的压力又是随反应器的压力改变而改变的。通常通过两器差压调节器控制双动滑阀开度来调节，使两器压力大致保持相等。 （二）热平衡 操作中主要是通过调节两器间催化剂的循环量来控制两器间的热量平衡，以保持要求的反应温度。 （三）物料平衡 物料平衡包括催化剂和原料在数量上的平衡、单程转化率和回炼比的平衡及催化剂的损失和补充的平衡 催化剂和原料在数量上的平衡是通过选择合适的剂油比控制的 第六节 催化裂化反应—再生系统主要操作技术及典型故障分析 一、反应—再生系统主要操作技术 （一）反应温度的控制 （二）提升管总进料量的控制 （三）反应深度的控制 （四）催化剂循环量的控制 二、典型故障分析 （一）反应温度大幅度波动 （二）原料带水 （三）进料量大幅度波动 C：1.0% C：0.1～0.05% 再生反应和再生反应热 再生反应的热效应与焦炭的组成(H/C)及再生烟气中的CO2/CO比值有关 ，一般CO2/CO=1.1～1.3 再生反应是强放热反应，热效应相当大，足以提供本装置热平衡所需要的热量 通常在计算再生热时，是根据元素碳和元素氢的燃烧发热值并结合焦炭的H/C以及烟气中的CO2/CO来计算再生反应热，此计算值为再生反应的总热效应 一、工艺流程概述 1．反应—再生系统 包括：反应-再