某公司IE项目教材.ppt

* 6、再次深刻认识七种浪费 1、过多生产浪费 必要时间过早生产的数量造成即在库存，这些过多生产造成等待、动作、加工、搬运浪费的同时，增加搬运车、托车2次浪费，在浪费中是最成问题的浪费。 2、即在库浪费 生产搬运而发生的即在库存（材材、工程间、完成品） 3、搬运浪费 搬运不能提高产品的附加值，本质上就是浪费。但为了按时生产，最小限度以外的放置一定时间，堆积、移动等都称为浪费。 4、动作的浪费 员工在生产活动中不产生附加值的任何动作都是浪费。 5、不良品修理浪费 废弃的不良品、修理品称为浪费。把修理、调整工程看成正规工程，产生浪费的意识淡薄的话，就不能进行改善。 6、等待 正常作业，该进入下一个顺序而没进入状态称为等待。一般工作量少时多发生。 7、加工浪费 加工时必要做，但对提高产品价值没有任何任何帮助的作业。 四、IE项目研究内容 * 7.1、 70年代，日本丰田公司邀请了美国的管理学家戴明博士讲课， 丰田公司的人相信了戴明博士的一句话：每天进步百分之一， 坚持不懈地努力，一点一滴地作起，创建了丰田方式，丰田汽 占领了世界每一条公路。日本人凭借丰田模式，家电产品横扫 欧美市场。 7、每天进步百分之一 7.2、 90年代，美国福特公司请回了戴明博士咨询丰田成功的秘诀， 戴明博士仍然用同样的一句话：每天进步百分之一，福特公司 通过研究日本丰田，又用发展了的丰田生产方式重新夺回了自 己失去的优势。 四、IE项目研究内容 每天进步百分之一，是戴明博士的金玉良言。我们应该牢记并坚持实践，试想：如果我们每周能进步1%，每年能进步52%！ * 目 录 一、IE项目之目的 二、IE项目组织机构 三、IE项目的目标 四、IE项目研究内容 五、IE项目实施过程 六、IE项目分析案例 七、IE项目工作计划 八、IE相关项目简介 九、IE项目构想 * 五、IE项目实施过程 选择对象 采集数据 分析数据 方案评审 制订方案 找出原因 方案实施 验收评价 成果固化 目前IE项目组分两组进行： 1、现场分析组：主要负责现场分析，运用动作分析、工程分析、时间分析、置运分析等方法，研究现场整体情况，找出改进点，并参与改进方案制定、实施、评价和成果固化等过程； 2、方案实施组：主要依据现场分析结果，对相关台位工艺布局、工艺流程、工装夹具、物料摆放等进行改进方案制定、实施。 * 目 录 一、IE项目之目的 二、IE项目组织机构 三、IE项目的目标 四、IE项目研究内容 五、IE项目实施过程 六、IE项目分析案例 七、IE项目工作计划 八、IE相关项目简介 九、IE项目构想 * 六、IE项目分析案例 1.1 鹅颈槽线与底架线现状 目前，鹅颈槽八爪装配完后要 经两次吊运，占用两台单轨吊机， 并有1人专人负责吊运，转运距离近 三十米，转运、吊运时间3分10秒 左右，接近鹅颈槽生产节拍的87%。 * 1.2、鹅颈槽线与底架线现状图片 六、IE项目分析案例 八爪台位鹅颈槽吊运 鹅颈槽运送 底架台位鹅颈槽吊运 * 六、IE项目分析案例 1.3 鹅颈槽线与底架线改善后(预计) 改善后鹅颈槽八爪装配完后 直接推到底架装配台，省去吊运 环节，减少1人吊运人员，移动距 离只有一个鹅颈槽台位. * 1.4 鹅颈槽线与底架线改造后(平面图) 六、IE项目分析案例 * 六、IE项目分析案例 2.1 门楣组装线现状 第二类动作是所有动作的 37.8%，必须减少这些不创造 有效价值的动作。 * 六、IE项目分析案例 2.2 门楣组装线操作时间均衡性（现状） 门楣生产线三个台位生产节拍 严重不均衡，以关键设备自动焊 为基准进行优化,效率可提高20%。 改进工装后还可省一个工人. * 3、总装装配台时间分析（现状） 六、IE项目分析案例 现象 1、开始的前 45秒主要是 拉箱进底架 2、后20秒都 在等待装箱轮 3、点侧板的 工作量最少 总装台：交叉等待时间较 长，等待时间占节拍时间的24%, 多数人等待少数人现象突出,是 需要改进的重点。 * 目 录 一、IE项目之目的 二、IE项目组织机构 三、IE项目的目标 四、IE项目研究内容 五、IE项目实施过程 六、IE项目分析案例 七、IE项目工作计划 八、IE相关项目简介 九、IE项目构想 * 七、IE项目工作计划 1、正在进行的项目 1.1 焊接线各台位人员作业动作分析 1.2 生产线转产瓶颈——底架装配台改善 1.3 部装线转产瓶颈——后端门板装配台改善 1.5