生物工程设备第三章.ppt

常用糊化锅、糖化锅、煮沸锅技术参数 四、谷氨酸生产中淀粉的水解1.蒸汽喷射液化工艺 调浆(配料) 泵 喷射泵 一次喷射液化 液化保温 二次喷射液化 高温维持 灭酶 闪蒸器冷却 二次液化罐 薄板换热器 糖化罐 板框过滤 贮糖计量 发酵 工艺控制要点： 淀粉乳浓度30%左右 pH6.0~6.5 一次喷射温度95~97?C， 层流罐保温30min， 二次喷射温度145?C以上， 真空闪急冷却95~97?C， 维持罐3-5min, 二次液化罐加淀粉酶30min, 薄板换热器60 ?C, –糖化pH4.2-4.5（硫酸、盐酸） –温度60℃左右 –糖化酶用量150U/g淀粉 –糖化时间32小时，用无水酒精检验无糊精存在时， 糖化结束，然后将pH调整至4.8-5.0，维持20分钟灭酶 维持罐 2.制糖工序设备 调浆罐 蒸汽喷射器 层流罐 闪蒸器 维持罐 薄板冷却器 糖化罐 板框压滤机 第二节 培养基灭菌 一 培养基灭菌的目的、要求和方法 二 湿热灭菌的理论基础 三 影响灭菌的因素 四 培养基灭菌的流程及设备 一、 培养基灭菌的目的、要求和方法 1.培养基灭菌的定义 是指从培养基中杀灭有生活能力的细菌营养体及其孢子，或从中将其除去。工业规模的液体培养基灭菌，杀灭杂菌比除去杂菌更为常用。 2.灭菌与消毒的区别 灭菌：用物理或化学方法杀死或除去环境中所有微生物，包括营养细胞、细菌芽孢和孢子 消毒：用物理或化学方法杀死物料、容器、器皿内外的病源微生物 3、培养基灭菌的目的 发酵工业需纯种培养，若在培养过程中污染杂菌，则会导致： ①基质或产物因杂菌的消耗而损失，造成生产能力的下降； ②产物的提取或分离困难，造成收率降低或使产品的质量下降； ③改变反应介质的pH，使生物反应发生变化； ④分解产物，使生产过程失败； ⑤发生噬菌体污染，使生产过程失败。 为了保证培养过程的正常进行，防止染菌的发生，对大部分微生物的培养，包括实验室操作和工业生产，均需严格的灭菌。 培养基灭菌的目的 杀灭培养基中的微生物，为后续发酵过程创造无菌的条件 4.工业上具体措施 1）使用的培养基和设备须经灭菌； 2）好氧培养中使用的空气应经除菌处理； 3）设备应严密，发酵罐维持正压环境； 4）培养过程中加入的物料应经过灭菌； 5）使用无污染的纯种子。 5.培养基灭菌的要求 达到要求的无菌程度（10-3） 尽量减少营养成分的破坏，在灭菌过程中，培养基组分的破坏，是由两个基本类型的反应引起的： 培养基中不同营养成分间的相互作用； 对热不稳定的组分如氨基酸和维生素等的分解。 6.灭菌的方法 化学法 化学药品灭菌法 物理法 干热灭菌法 湿热灭菌法√ 射线灭菌法 160℃1h 二、 培养基的间歇灭菌和连续灭菌 培养基及发酵设备的灭菌包括： 分批灭菌--------实消 连续灭菌--------连消 √ 空罐灭菌--------空消 过滤器及管道灭菌 （一） 间歇灭菌 将配制好的培养基放在发酵罐或其他装置中，通入蒸汽将培养 基和所用的设备一起进行加热灭菌的过程。也称实罐灭菌、实消。规模较小的发酵罐往往采用分批灭菌的方法。 优点：不需要其他设备，投资少； 对蒸汽要求低，灭菌效果可靠，故普遍采用。 缺点：加热和冷却时间较长（增加了发酵前的准备时 间，延长了发酵周 期），降低了发酵罐的利用 率。因此，大型发酵罐用此法不经济。 但对于极易发泡或黏度很大的培养基难以连续灭菌，即使大型发酵罐也不得不采用分批灭菌。 由于灭菌时间较长，使培养基营养成分破坏 。 1.实罐灭菌管道配置(如图）： 进口为：取样管、排料管、 进汽管。 排汽为：消泡剂管、接种管、 进料口、上部出汽口 原则：所有通口，不进则出。 2 .分批灭菌前的操作： 首先要查渗漏，安装后24h气密性检 查，每次检修后再次进行。确实无渗漏时 才可开始灭菌。 查温度与压力（表）是否对应，每次 灭菌前30min的罐压检查。 罐内部结