变速箱壳体多孔钻专机设计（三图一卡及多轴箱设计） 机械设计及自动化专业毕业设计 毕业论文.docVIP

PAGE 1 毕业论文中文摘要 变速箱壳体多孔钻专机设计（三图一卡及多轴箱设计） 摘要： 随着自动化生产能力的提高，现代工厂中出现需要组合机床的场合越来越多，组合机床是以通用部件为基础，配以工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具，组成的半自动或自动专用机床。它一般采用多轴，多刀，多工序，多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化合系列化，可根据需要灵活配置，能缩短设计和制造周期。因此，组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。 本课题针对变速箱壳体端面上12Xφ18孔钻削这一特定工序而设计的一台专用立式组合机床。 本设计中，在充分数据计算的基础上对标准通用零件做了仔细选择，并依据被加工零件的结构特点，加工部位的尺寸精度，表面粗糙度要求，以及定位夹紧方式，工艺方法和加工过程中所采用的刀具，生产率，切削用量情况等设计了结构合理的多轴箱。 关键词： 组合机床，多轴箱，工艺流程，钻削 目 次 TOC \o 1-2 \h \z \u 1 引言 1 1.1组合机床概述 1 1.2该课题研究的目的和意义 1 1.3组合机床发展史 1 1.4国内外该研究技术现状 2 1.5发展趋势 3 1.6本课题研究的基本内容 3 1.7本课题主要研究解决的难点问题和拟采用的办法 3 2 多孔钻组合机床总体方案设计（三图一卡） 5 2.1 零件分析 5 2.2工艺分析 6 2.3确定机床的配置形式 7 2.4组合机床切削用量 8 2.5组合机床切削用量选择及计算 9 3 组合钻床总体方案设计（三图一卡） 11 3.1被加工零件工序图 11 3.2 加工示意图 12 3.2.4其它注意问题 15 3.3 机床联系尺寸总图 16 3.4．生产率计算卡 18 4 组合机床多轴箱设计 19 4.1通用多轴箱的组成 19 4.2多轴箱设计步骤和内容 20 4.3传动系统的设计计算 21 结论 25 参考文献 26 致谢 27 1 引言 1.1组合机床概述 组合机床是以系列化、标准化的通用部件为基础，再配以少量专用部件而组成的专用机床，具有一般专用机床结构简单，生产率及自动化程度高，易保证加工精度的特点，又能适应工件的变化，具有一定的重新调整、重新组合的能力。组合机床可以对工件采用多刀、多面及多方位加工，特别适于在大批、大量生产中对一种或几种类似零件的一道或几道工序进行加工。组合机床可完成钻、扩、铰、镗孔、攻螺纹、车、铣、磨削以及滚压等工序。 1.2该课题研究的目的和意义 传统机床只能对一种零件进行单刀，单工位，单轴，单面加工，成产效率低且加工精度不稳定，组合机床能够对一种（或几种）零件进行多刀、多轴、多面、多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铣削磨削等工序，生产效率高，加工精度稳定。本课题针对变速箱壳体设计专用多孔钻机，有利于提高大批量生产的变速箱的生产效率，提高加工精度稳定性，节约社会资源。 1.3组合机床发展史 专用机床是随着汽车工业的兴起而发展起来的。在专用机床中某些部件因重复使用，逐步发展成为通用部件，因而产生了组合机床。 最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。 二十世纪70年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣削平面的平面度可达0.05毫米／1000毫米，表面粗糙度可低达2.5～0.63微米；镗孔精度可达IT7～6级，孔距精度可达0.03～0.02微米 。 1.4国内外该研究技术现状 组合机床自1911年在美国研制成功后便广泛应用于大批量生产的汽车工业中，并且随着汽车工业的发展而逐步完善。组合机床是根据被加工件的工艺要求，按照工序高度集中的原则而设计的，并以系列化 、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件而组成的专用设备，并配以专用夹具，采用多把刀具同时进行加工。组合机床的辅助动作实现了自动化，具有专用、高效、自动化和易于保证加工精度。当被加工的零件尺寸结构有所改进时，合机床的通用零部件还可以重新被利用组成新的组合机床，且具有一定的柔性度。在数控设备还没有普及和推广的几十年里，它对于提高加工效率，降低对操作者的技术要求起到了很大的作用，尤其是