清洁生产审核培训--合理化建议.ppt

清洁生产的“八字方针” 节能：减少水、电、煤、油、蒸汽等能源消耗； 降耗：降低物料消耗，提高资源利用率； 减污：减少污染排污，降低污染物的毒害性； 增效：提高生产效率，增加经济、社会和环境效益。 常见的浪费—蒸汽浪费 常见的浪费——电能浪费 常见的浪费—废料太多 常见的浪费——水的浪费 浪费水，或水的 循环使用次数不够； 清洁生产案例分析 之一 味精厂:传统的生产方法，污染重、消耗高 生产过程产生母液:2000m3/d，COD：60000-80000mg/L 生化处理:有恶臭气体H2S产生 环境问题严重 清洁生产审核分析的原则与方法 清洁生产审核原理 导致浪费和污染的原辅料及能源 (1)原辅料不纯或（和）未净化； (2)原辅料储存、发放、运输的流失；或不符合安全管理规范（安全事故） (3)原辅料的投入量和(或)配比的不合理；（不合格产品） (4)原辅料及能源的超定额消耗； (5)有毒、有害原辅料的使用； (6)未利用清洁能源和二次资源。 ⑺产品合格率低 产生的污染物（浪费） 槽底的存料 不合格原材料 过期原材料 废弃的残渣 泄漏物：泵、阀门、管道、槽子等的泄漏 破损的容器 空桶 原辅材料和能源的管理 A.原料的规格和订购，应该考虑 ——不宜过多订购原料，特别是一些会损坏、易失效或难以贮存的原料； ——尽量购买易于搬运并且包装成形的原料； ——原料的包装应尽量是桶装的或袋装的，减少散装的，最好是密封的，不易蒸发或散溢。 原辅材料和能源的管理 B．原料进厂的控制 ——要对所有进场的原料进行目检，对供货实行质量控制，拒收已损、易漏或无标签的容器； ——检查订货量是否与供货量一致，检查袋装料的重量是否符合规定； ——检查原料的组分和质量是否合格； －－为不合规范要求的材料寻找其它用途。 C.原料的贮存要求 ——大贮罐要安装高液位控制器，防止溢流、最好设置容纳溢出液的预备罐； ——要考虑便于排水和清洗； ——化学品/产品避免露天存放； ——贮槽要有密封装置，减少蒸发损失； ——对贮槽要定期检查，防止破损漏失或装错原料等； ——如有可能，用干的或湿的的抹布擦去溢、漏物。 原辅材料和能源的管理 D.原料的输送和搬运 ——应尽量减少物料在现场的移动，并尽量缩短原料贮存地与使用现场之间的距离； ——如果用管道输送，要经常检查有否跑、冒、滴、漏，要安装限流器以避免过量消耗； ——杜绝错拿、错包装及交叉污染。 原辅材料和能源的管理 E.原料和能源使用 ——使用未经暴露（氧化、蒸发）和无杂质与未受到污染的精料； ——原材料投入量的准确计量； ——原材料的配比按规定的质量与比例投入； ——使用排污少的能源（使用太阳能热水器代替电/煤气/柴油等热水器）。 ——蒸汽冷凝水回收利用 库存的浪费 技术工艺水平决定了废弃物产生的数量和状态 导致浪费的技术工艺： （1）技术工艺落后，原料转化率低； （2）设备布置不合理，无效传输线路过长； （3）反应及转化步骤过长； （4）连续生产能力差； （5）工艺条件要求过严； （6）生产稳定性差； （7）需使用对环境有害的物料。 ＊使用行业先进技术，生产附加值高的产品 ＊实现生产和检测自动控制 ＊改进工艺参数，提高物料转化率 ＊严格控制生产过程中的温度、压力、流量的变化； 设备适用性及其维护保养情况均影响废弃物的产生 导致浪费的设备： （1）设备破旧、漏损； （2）设备自动化控制水平低； （3）有关设备之间配置不合理； （4）主体设备和公用设施不匹配； （5）设备缺乏有效维护和保养； （6）设备的功能不能满足工艺要求。 ——所有设备应尽可能做到定期检查、定期清洗、定期维护修理，减少跑冒滴漏； ——适当、合理地调整工艺流程及管线布局，使之有序化； ——增添必要的仪器仪表和自动监测指示装置，提高生产工艺自动化水平； ——调解与控制必要的助剂、添加剂的投入等； ——及时修补完善输热、输气管线的隔热保温。 改革工艺和设备考虑重点 ①低能耗 — 尽可能降低生产过程中所需的能源； ②短程化 — 尽可能缩短生产过程；尽量减少物料在现场的移动，并尽量缩短原料贮存地与使用现场之间的距离；减少等待，减少动作的浪费等； ③低物耗 — 尽可能降低生产过程中各种原材料的消耗。 ——机电设备节能改选造:中因空调/空压机/大型机电设备 ——热工设备保温 ——蒸汽冷凝水回收利用 ——工业炉窑热效率 ——推广节能灯具与自动照明技术 节电案例 之一 某些公司车间走廊和厂区使用300 只100瓦的普通白炽灯照明，改用40瓦的节能灯并将开灯数量减少一半，节约大量照明用电。 某公司污水处理现场，现有64支250w