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第三章 液 压 泵 第一节 概 述 第一节 概 述 第一节 概 述 第一节 概 述 第一节 概 述 第一节 概 述 额定流量——是指泵在正常工作条件下，按试验标准规定必须保证的流量，以Qn表示．额定流量的名义值称为公称流量。 实际流量——是指泵在单位时间内实际输出的液体体积，以Qs表示。 在液压泵工作中实际流量总是小于理论流量。 泄漏量——是通过液压泵中各个运动副的间隙所泄漏的液体体积。 这一部分液体不传递功率，所以泄漏量也称为泵的容积损失。 容积损失功率：泄漏量ΔQ×压力值p 泄漏的分类：内泄漏和外泄漏 内泄漏——是指泵的排液腔向吸液腔的泄漏； 外泄漏——是指从泵的吸排液腔向其他自由空间的泄漏。 泄漏量的大小取决于运动副的间隙、工作压力和液体黏度等因素，而与泵的运动速度关系不大。 当泵的结构和采用的液体粘度一定时，泄漏量将随工作压力的提高而增大，即压力对泵的实际流量有间接影响。即 QS=Ql-ΔQ 液压泵的压力—流量特性曲线如图3—2所示。 第一节 概 述 第一节 概 述 第一节 概 述 第一节 概 述 第一节 概 述 第二节 齿 轮 泵 第二节 齿 轮 泵 第二节 齿 轮 泵 第二节 齿 轮 泵 第二节 齿 轮 泵 第二节 齿 轮 泵 3.困油现象 产生原因：由齿轮重叠系数大于1和密闭容积大小发生变化造成的。 为保证齿轮传动平稳，供油连续，齿轮的重叠系数必须大于1，在某一短时间内同时有两对轮齿啮合如图3—5(a)所示。留在齿间中的油破被围困在两对轮齿间的封闭容腔内，既不与压油口连通，也不与吸油口连通。 随着齿轮的旋转(由图3—5(a)转到图3—5(b)所示位置)，该封闭容积由大变小。由于油液的可压缩性很小，因而压力急剧增高，油液只能从各缝隙里硬挤出去，使齿轮轴和轴承等受到很大的冲击裁荷。 当齿轮继续旋转(由图3—5(b))转到图3—5(c)所示位置)，该封闭容积将由小变大，造成局部真空，使油液中的空气分离出来，油液本身也会汽化，产生气泡，这就是困油现象。 第二节 齿 轮 泵 困油现象的危害及消除 危害：使齿轮轴和轴承等受到很大的冲击裁荷，产生振动和噪音。 消除措施：开卸荷槽 第二节 齿 轮 泵 （三）典型结构——YBC型齿轮泵 YBC型齿轮泵是矿山机械中常用的一种中高压齿轮泵，其额定压力为8MPa，最高允许压力为12MPa，额定转速为1500 r／min，流量从5L／min到125L／min分为9种规格。 结构组成如图3—6所示。 结构特点：浮动轴套轴向间隙自动补偿、对称布置卸荷槽、对称布置卸荷槽 第二节 齿 轮 泵 二、内啮合齿轮泵 内啮合齿轮泵按齿廓曲线的形状分为渐开线内啮合齿轮泵和摆线内啮合齿轮泵（简 称摆线转子泵）两种。 工作原理：皆同于外啮合齿轮泵。 在渐开线齿形内啮合齿轮泵中，小齿轮和内齿轮之间要装一块月牙形隔板，以便把吸油腔和压油腔隔开，见图3-10a所示。 摆线齿形内啮合齿轮泵又称摆线转子泵，在这种泵中，小齿轮和内齿轮只相差一齿，因而不需设置隔板，见图3-10b所示。 内啮合齿轮泵中的小齿轮是主动轮。 主要特点：内啮合齿轮泵结构紧凑、尺寸小、重量轻、运转平稳、噪声小，在高转速下工作时有较高的容积效率。缺点是齿形复杂，加工困难，价格较贵。 第三节 叶 片 泵 叶片泵是机床液压系统中应用最广泛的一种液压泵，矿井提升机的液压站也采用这种泵。在工程机械、船舶、压铸及冶金设备中是应用十分广泛。 优点： 流量均匀，运转平稳； 结构紧凑，外形尺寸小； 噪声小。 缺点： 结构较复杂； 吸入性能差； 对工作液体的污染较敏感。 主要应用：用于对速度平稳性要求较高的中低压系统。 类型：叶片泵按每转吸排液次数分为两大类 单作用泵 双作用泵 后者应用较普遍。 第三节 叶 片 泵 一、单作用叶片泵 结构组成：单作用叶片泵主要由转子、定子、叶片、配流盘和端盖等组成。 定子内表面为圆形，与转子有一偏心距，叶片装在转子槽内可自由滑动，吸排液口之间的区段为过渡密封区。 （一）工作原理 第三节 叶 片 泵 （二）结构特性分析 1.间隙密封 泄漏原因：存在径向间隙和轴向间隙。 保证这两处间隙的密封是提高叶片泵容积效率的必然途径。 径向间隙是指叶片顶端与定子内表面的间隙。 减小径向间隙的三条措施： 利用离心力使叶片贴紧定子内表面。这种方法最简单，但不大可靠。 在过渡密封区的泄漏可能会造成叶片回缩，导致泄漏增大。 利用向叶片底槽通入压力液，使叶片可靠伸出。 在吸液区，叶片上下压力差很大，将加速叶片与定子内表面的磨损，为解决这个问题，通常只在排液区和过渡密封区向叶片底