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焦炉煤气 焦炉煤气消耗量主要取决于炉温设定值的高低，即工艺所要求的温度。可以通过退火工艺的调整优化，实现节约焦炉煤气的目的。 该机组涂层种类繁多，每种涂层烘烤工艺不同，在涂层切换时要通入过渡卷进行炉温过渡。如果能够优化涂层烘烤工艺，在涂层切换时不通入过渡卷直接进行过渡，则可提高煤气的利用效率。 退火炉和烘烤炉的空气过剩系数也对煤气消耗有一定影响。可以通过合理设定空气过剩系数来减少焦炉煤气消耗。 余热 该机组使用焦炉煤气作为燃料。燃烧后烟气进入烟气总管时温度为450度-650度，为了减小高温烟气对烟囱的冲刷破坏，在进入废气风机前需采用冷风稀释降低烟气温度，将最终排烟温度控制在400度左右。 机组排烟温度高达450度-650度，这部分烟气显热较高，根据表中热平衡测试的结果，烟气带走的余热在能量平衡表中占22%。如将此部分烟气余热回收利用，降低烟气排放温度，可节约能源，降低机组运行费用。 电耗 电耗是机组能耗的主要组成部分，占总能耗26%，主要被各类中小型电机所消耗，具有潜在的节能空间。 纯水 该机组纯水主要用于前后清洗及配液等。当带钢从退火炉出来进入到后清洗槽进行清洗的同时，通过清洗槽中的冷却水将带钢冷却，然后再在其表面进行涂层。根据工艺要求规定，后清洗槽内的冷却水水温需要控制在10度-25度。 后清洗漂洗槽使用的冷却水为纯水，纯水来水温度在夏季时约为35度，现场采用冷却水经板式换热器冷却后送至清洗槽内冷却带钢，后清洗槽内的冷却水温度在夏季只能控制在27.5度左右，高于10-25度的工艺要求。另外，系统在设计时没有带自循环的冷却系统，为了降低板温，带钢的热量只能靠不断补充大量的纯水通过溢流排放的方式带走，这样就造成纯水的大量消耗，该连续退火机组年消耗纯水约19200吨。 如果在后清洗漂洗槽循环系统新增一套冷却循环系统，采用外循环的方式将清洗漂洗槽内的水进行冷却，冷却后重新打回工作槽，可以减少大量的纯水消耗。按照后清洗漂洗槽纯水每天使用60t计算，新增冷却系统投入后减少纯水消耗一半，即每天可以节约纯水约30t。 收得率 收得率对于机组能耗影响较大，因此生产和设备管理部门对生产过程进行优化，通过提高产品的收得率来降低单位产品的能耗。 识别改进机会 以烟气余热回收利用和电机改造为例，阐述管理方案的筛选过程。 连退加热炉烟气余热利用 目前连退机组常用的烟气余热回收有6种途径，各途径的优缺点如表所示。 连续退火炉烟气余热6种利用方案的比较 通过以上余热回收方式的比较分析，方案3、4、5、6比较适合。这4种方案都是将烟气的余热通过换热器回收用于前清洗段，减少前清洗的蒸汽使用。经过分析，方案4回收的余热品质最高，因此决定采用该方案回收该机组的余热。 序号 方案 优点 缺点 1 使用烟气直接预热带钢 烟气直接加热带钢、换热效率高 不利于带钢表面清洁，新机组基本不采用 2 设置气/气换热器加热保护气体来预热带钢 可回收烟气余热的20%左右用于带钢的升温，直接有效 适合新建机组，旧机组改造若使用该方案需增加预热段，需有相应的场地，投资也较高 3 使用烟气加热空气用于前清洗后的带钢干燥 可节约前清洗带钢干燥用蒸汽 —— 4 使用余热锅炉产生蒸汽并入蒸汽管网 能将排烟温度降至200度以下，最大程度的回收烟气余热 —— 5 使用气/水换热器获得140度左右的过热水用于带钢的前清洗及干燥 可节约前清洗和干燥用蒸汽 —— 6 使用气/水换热器获得60度-80度左右的热水用于带钢的前清洗 可节约前清洗部分蒸汽 —— 电机改造 以一台18.5kw四极电机为例，国内目前应用广泛的Y系列电机效率值为90%（国家能效3级），高效电机效率值为92.2%（国家能效2级），超高效电机效率值为93.3%（国家能效1级）。按照电机85%平均负荷率、年运行时间6000h来进行计算，电机改造的效益对比如表所示。 连续退火机组电机改造节电效益分析表 能效 效率值/% 估计价格/元 年耗电/（kwh） 年节电量/（kwh） 年节电效益/元 投资回报期（新品）/年 投资回报期（半价利旧）/年 投资回报期（考虑补贴）/年 普通电机 90 3300 104833 0 0 0 0 0 高效电机 92.2 4300 102331 2502 1251 3.44 2.12 1.6 超高效电机 93.3 6600 101125 3708 1854 3.56 2.67 2.27 可以看出，对于负荷率高和年运行时间长的电机而言，更换为高效或者超高效电机，投资回报时间均可在3年以下。如能将旧电机对外销售，由专业公司进行高效改造处置，并且充分利用国家和地方政府对于节能减排的补贴政策，则投资回收期还可以进一步缩短。初步调查，该机组具有较大节能潜力的电机如表所示。 连续退火机组具有节电潜力的电机 安装部位（用途名称