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三、需求规划 3.1 计划参数 3.2 计划前稽核作业 3.3 MRP、SRP、BRP 3.4 自动规划错误信息 3.5 供需资料查询 3.2 计划前稽核作业 累计提前天数推算 计算各物料的累计提前天数，并更新存货主档档案及MPS/MRP系统参数的最长累计提前天数。 库存异常状况查询 查询各仓库中现存量为负值的不正常物料资料，供MPS/MRP展开前查核用。 仓库净算定义查询 查询各仓库在仓库档案中是否被定义为MRP仓，MPS/MRP展开前查核用，以免设置不当造成计算错误。 订单异常状况查询 查询预计完工/交货日期逾期或超出物料替换日期的订单资料，包括锁定/审核状态的销售订单、预测订单、请购订单、采购订单、进口订单、委外订单和生产订单，供MPS/MRP展开前查核，以免这些异常资料导致MPS/MRP计算结果不合实际而无法执行。 三、需求规划 3.1 计划参数 3.2 计划前稽核作业 3.3 MRP、SRP、BRP 3.4 自动规划错误信息 3.5 供需资料查询 3.3 MRP SRP BRP SRP基本逻辑： 在MPS/MRP已事先规划的前提下，看销售订单插单对“料”的净需求的供需平衡。 实际上是站在与销售订单相关的“料”的角度，同时展MPS/MRP，得到新的“独立需求和相依需求”的“净改变”。这里的“净改变”只算“缺”，即因销售订单增加，导致可能的“缺料”，从而提供建议的“计划订单”。 不对现有供需资料提出重规划建议，即采取追加计划订单的方式执行物料需求计划。 SRP推算子件需求量时以该母件计划订单的预开工日默认母件当前有效的审核状态的主要清单，不考虑替代清单。ATO模型的计划订单其子件需求按其对应的客户订单的客户BOM展开。 指定计划代号中的“时栅”为计算需求来源规则。 支持“插单”和原销售订单的增加或减少。 3.3 MRP SRP BRP 使用SRP的注意事项： 必须先展MPS/MRP（注：这是指在展SRP之前该计划代号有展过MPS/MRP，并不是每次展SRP都要先展MPS/MRP） 必须指定MPS/MRP计划代号，不然无法找到“参数”。 不支持表头指定的MRP计划代号中对应的“来源MPS计划代号”与表头指定的MPS计划代号不一致。 展完SRP后必须分别在MPS/MRP模块查询供需资料。 关于“重展否”：选择是否包含最近已执行过MPS/MRP/BRP展开的订单。 MPS/MRP/BRP/SRP不支持一个代号对应不同的“来源MPS/MRP计划代号”,即只考虑一个锁定计划。 展SRP的销售订单遵循常规MPS/MRP供需政策和存货供应参数的设置。 某销售订单第一次展SRP时，必须被“选中”。 SRP计划执行时会“刷新”供需档，故产生的SRP供需资料无法追溯。 3.3 MRP SRP BRP BRP基本逻辑： 针对所选定的客户订单上的产品计算物料需求时，直接按物料清单上记录的使用数量推算各物料的毛需求量，作为计划请购单、采购订单、生产订单及委外订单时的依据。 BRP计算时不考虑物料现存量、锁定及审核采购请购单/采购订单/进口订单/生产订单/委外订单余量，也不考虑计划、锁定及审核生产订单/委外订单子件未领用量。 BRP计算时考虑各物料的提前期。 BRP展开时，不计算产出品子件的需求。 对于重复计划物料，BRP皆视同非重复计划物料处理，即不生成重复计划而是产生标准生产订单。 BRP推算子件需求量时，以该母件计划订单的预开工日默认母件当前有效的审核状态的主要清单，不考虑替代清单ATO模型的计划订单子件需求按其对应的客户订单的客户BOM展开。 2.1 存货档案 由MRP/MPS系统计算物料需求时，是否需要对计划订单数量进行取整。选择“是”时，系统会对数量进行向上进位取整。 比如：计算出的数量为3.4，选择切除尾数后，MPS/MRP会把此数量修正为4）。 是否重复计划：表示此存货按重复计划方式还是按离散的任务方式进行计划与生产管理：选择是时，MPS/MRP将重复的日产量方式编制计划和管理生产订单。若不选择此选项，系统则以传统的离散计划方式来管理。只有自制件才可以设置为重复计划。 用于区分此物料是MPS件还是MRP件，供主生产计划系统和物料需求计划之用，若选择，则表明此存货为主生产计划对象。 供需政策：各存货的的供应方式，可以选择PE或LP。 PE（Period）表示期间供应法。MPS/MRP计算时，按设定期间汇总净需求一次性供应，即合并生成一张计划订单。此方式可增加供应批量，减少供应次数，但需求来源（如销售订单）变化太大时，将造成库存太多、情况不明的现象。若供需政策采用PE，则可在供应期间栏位输入供应期间天数。 LP（Lot Pegging）表示批量供应法，按各时间的净需求分别各自供应。所有净需求都不合并，