外文翻译-基于疲劳失效两个阶段和不同测试的金属强度特性（含英文原文）.docVIP

英文原文为PDF格式，下载后双击即可打开另存 毕业设计文献翻译与原文 题目： 基于疲劳失效两个阶段和不同测试的金属 强度特性 学 院： 测试与光电工程学院 专业名称： 测控技术与仪器 班级学号： 学生姓名： 指导教师： 二O一五 年 三 月 基于疲劳失效两个阶段和不同测试的金属强度特性 (1 - 5)所示,当疲劳破坏过程分为两个阶段时,它是能给出一个更加完整的特性关于金属的强度特性被用于机械部件的制作以及支持元素的结构。 随机超载发生在金属组件频繁地变量加载的操作过程中，宏观疲劳裂纹的存在(甚至是极小的裂纹)，都将导致严重的错位和故障。 因此有必要来计算强度以确定耐久性和金属在失效的最后阶段以及宏观疲劳裂纹形成阶段强度的限制。 为了阐明周期和载荷对结构金属疲劳特性的影响，此时假设疲劳失效过程分为两个阶段，被测试的矩形截面测试块材质为45号钢、材质ST3KP钢以及AV型铝合金，再用圆形截面半径为6的高强度球墨铸铁制作成测试块一起进行实验获取数据。这些材料的力学性能如表1所示。 为了研究疲劳断裂与完整尺寸而非圆形截面的关系，使用的矩形测试块被切割成宽度b为 24毫米,高度h为 90毫米。与端面夹持处之间的距离L为700毫米（图1）。选择金属进行静态测试的一部分是对五种不同的连接方式得到的45号钢加载轴向拉力（dH = 10mm，L工作= 5 dH,板块沿轧制方向的截面为25x100 mm）。 得到的结果显示,金属的硬度发生变化时，金属的强度和塑性特性也发生明显的变化。(图2)。 图1.试块的草图 表1、材料的力学性能研究 图2.截面为25*100mm的5种不同刻槽深度的力学性能中的表面硬度HB的值。 用于疲劳测试测试块是刻槽深度为142mm和145mm的金属牌，它们是静态测试数据（见表2）结果为不同条件下的硬度值（HB=187kgf/m㎡和HB=217kgf/m㎡）测试块截面的中间部分为圆形。 此项测试实验是用不对称系数的2DM-Pu-110t液压脉冲机进行，它的加载频率为300转/分钟，并以最大强度不断对测试块进行弯曲实验。未经实验的测试块（黑色标记）表面是由45号钢（图1b）4x30的薄片以及ST3KP钢（图1c）组成，厚度均为11.7mm. 表2.测试块在不同测试条件下的失效强度（或强度极限）的材料研究中的平均值、标准差和偏差系数。 AV型铝合金（见表1）测试块的外形、尺寸都经统一剪裁，表面光滑，ST3KP钢的测试块也应该保持一致，不同的是ST3KP钢测试块的高度h为3mm并且切成半径r为0.5mm.后者的应力集中的特点更加贴近工件的预期。 高11.7mm的测试块在MUK-100机型中进行测试，而3-4mm高的测试块用MUP-150机型并保证位移和振幅不变仅进行弯曲的对称循环，它的加载频率为1500转/分钟。弯曲的时刻有弹性测力计来决定。直接监测测试块截面处压力的矩形盒子装满了线电阻发射器以及一个电子拉压计，用于获取当压力正负周期变换时压力的平均值。宏观疲劳裂纹的萌生和发展用20倍放大镜进行观察。 测试块中钢的大规模测试进行了次。光滑的AV铝合金测试块使用对称周期进行了测试，次，而经挖空的测试块使用非对称加载测试周期和一个平均应力常数 =5.0 。 图3,45号钢测试块在不同的测试条件下失效强度 （或强度极限）振幅的分布函数。(实线代表长度 为0.1 - -0.5毫米宏观裂纹的形成阶段,虚线代 表最终材料失效阶段;链状的点代表一条近似线)。 我们绘制金属的疲劳曲线来得出失效概率参数，正如最初的疲劳曲线绘制是由普通的方法并选择他们的压力水平进行大规模测试。我们根据获得的疲劳曲线的斜率来选定对测试块进行实验的5到7个压力水平，每种类型测试块都进行实验，每个压力水平选取10到25个测试块参与实验。测试结果的分析方法在[8]中给出。 P – n坐标图描述了整个过程，疲劳曲线对应的坐标大致等同于宏观裂纹形成的长度0.1 - -0.5mm或大致等效为最终失效的2、5、10、20、30、50、70、90、95和98%。 不同的测试条件下绘制的失效概坐标图被用来描述失效强度（或强度极限）。这些函数的组合图是在正态概率纸上改建的。例如图3是45号钢刻槽深度为142mm测试块类型的图表,图3 b是45号钢刻槽深度为145mm测试块类型的图表。研究中其他所有金属参考它们的平均失效压力以及它们被发现的标准偏差也能绘制