前后盘式制动器制动系统1.docVIP

15 第1章 制动系统设计计算 1.盘式制动器形式 与全盘式相比，浮动钳盘式具有如下优点： 在盘的内侧有液压缸，故轴向尺寸小，制动器能进一步靠近轮毂；没有跨越制动盘的油道或油管，家之液压缸；冷却条件好，所以制动液汽化的可能性小；成本低。所以，本设计前后盘式制动器均采用浮动钳式盘式制动器。 2.制动能源的选择 供能装置 传能装置 型式 制动能源 工作介质 型式 工作介质 气压伺服制动系 驾驶员体力与发动机动力 空气 液压制动系 制动液 3.制动管路的布置 X型的结构简单。直行制动时任一回路失效，剩余的总制动力都能保持正常值的50%。但是，一旦某一管路损坏造成制动力不对称，此时前轮将朝制动力大的一边绕主销转动，使汽车丧失稳定性。因此，这种方案适用于主销偏移距为负值（达20mm)的汽车上。这时，不平衡的制动力使车轮反向转动，改善了汽车的稳定性。所以本次设计选择X型管路。 4.液压制动主缸的设计 采用双回路制动系统，双回路制动系统的制动主缸为串联双缸制动主缸。，当制动系统中任一回路失效时，串联双缸制动主缸的另一腔仍能够工作，只是所需踏板行程加大，导致汽车制动距离增长，制动力减小。大大的提高了工作的可靠性。 5.行车制动与驻车制动形式 行车制动用液压，而驻车制动时通过拉线用机械力推动凸轮或螺杆推动活塞，使活塞移动，让制动盘与刹车片接触。 第2章 制动系统设计计算 2.1 制动系统主要参数数值 2.1.1 相关主要参数 空载 满载 汽车质量 1830kg 2305kg 轴荷分配 前轴 960kg 900kg 后轴 870kg 1405kg 质心高度 hg=0.52m Hg=0.57m 汽车质心距前轴距离 1283.6mm 1645.8mm 汽车质心距后轴距离 1416.4mm 1054.2mm 轴距 2700 mm 车轮滚动半径 rr=0.32 m 2.1.2 同步附着系数的确定 根据相关资料查得，通常应满足空载同步附着系数在0.6-0.7之间较为合适，满载同步附着系数在0.8- 0.9之间较为合适。 2.2 制动器有关计算 2.2.1 确定前后制动力矩分配系数 任何附着系数路面上前后同时抱死的条件为、（=0.8）： 得： =7788.2N =3556.3N 一般常用制动器制动力分配系数来表示分配比例 空载条件： 空载条件： 2.2.2制动器制动力矩的确定 应急制动时，假定前后轮同时抱死拖滑，此时所需的前桥制动力矩为 得，单个后轮盘式制动器的制动力矩==115.3 单个前轮盘式制动器的制动力矩==122.9 2.2.3 盘式制动器主要参数确定 制动盘直径D应尽可能取大些，这时制动盘的有效半径得到增加，可以降低制动钳的夹紧力，减少衬块的单位压力和工作温度。受轮辋直径的限制，制动盘的直径通常选择为轮辋直径的70％一79％。总质量大于2t的汽车应取上限。 这里去制动盘的直径D为轮辋直径的百分之79%，即D=0.79Dr=300mm 2.2.4 制动盘厚度h 制动盘厚度对制动盘的质量和温升有影响。为使质量小些，厚度不宜太大，为了减少温升，厚度又不宜过小。因此，参考同类型车，取为25mm,通风式，增大散热。 2.2.5 摩擦衬块内半径R1和外半径R2 摩擦衬块外半径只与内半径及推荐摩擦衬块外半径R2与内半径R1的比值不大于1.5。若此比值偏大，工作时衬块的外缘与内侧圆周速度相差较多，磨损不均匀，接触面积减少，最终导致制动力矩变化大。因为制动器直径D等于300mm,则摩擦块R2=150mm,取R2/R1=1.5,所以R1=100mm。 2.2.6 制动衬块工作面积A 在确定盘式制动器制动衬块的工作面积时，根据制动衬快单位面积占有的汽车质量，推荐在1.6～3.5kg/, 此处取为2.5kg/cm2，可得A =2305kg÷2.5kg/cm2 ＝ 922cm。 2.2.7 摩擦衬块摩擦系数f 当前国产的制动摩擦片材料在温度低于 250℃时，保持摩擦系数=0.35～0.40 已无大问题。所选择摩擦系数=0.35。 3.2.4 盘式制动器的制动力计算 假定衬块的摩擦表面全部与制动盘接触，且各处单位压力分布均匀，则制动器的制动力矩为 平均半径为 对于前制动器 对于后制动器 第3章 液压制动驱动机构的设计计算 3.1 前轮制动轮缸直径的确定 制动轮缸对制动块施加的张开力与轮缸直径和制动管路压力的关系为 制动管路压力一般不超过10～12。取。