电厂化学试题--热力设备化学清洗.doc

3 热力设备化学清洗 3.1 名词解释 21）垢量：垢量是指设备受热面或被清洗表面单位面积结垢的数量。其测定方法如下：对管样进行加工处理后，放干燥器中干燥 24h 以上进行称量。管样原始质量为 W1，测量管样内表面面积 S。配制 5% HCl+0.5%缓蚀剂的清洗溶液并分成 2 份，将其中的 1份加热并恒温 50℃±1℃，并将质量为 W1 的管样浸入该清洗溶液中，用非金属棒轻轻搅动，如果表面有镀铜现象，应立即补加适量的硫脲使镀铜现象消失，直至管样内表面的垢全部溶解，记录所用时间。取出管样，用除盐水冲洗后再在无水乙醇中荡涤取出，电吹风吹干，放入干燥器内干燥 1h 后称量，记录质量 W2。然后将第 2 份清洗液加热到同样的温度后，此样管重新浸入，其搅拌强度和浸泡时间与第 1 份相同。按同样的方法处理后称量样管的质量为 W3 2 管样的垢量=（（W1-W2）-(W2-W3)）/S=(W1-2W2+W3)/S 式中：W1 为管样的原始质量，g； W2 为第 1 次清洗后的质量，g； W3 为第 2 次清洗后的质量，g； S 为管样内表面面积，m 。 2）除垢率：化学清洗后管样的残余垢量与清洗前管样单垢量之比的百分数即为除垢率。 除垢率的测定方法是先测定并记录原始管样的垢量（g/m ），对清洗后割管管样进行加工测定残余垢量（g/m2），按下式进行计算： 除垢率（%）=100×（原始管样垢量—割管残余垢量）/原始管样垢量 3）腐蚀速率：腐蚀速度是指单位面积单位时间的金属的腐蚀量，其单位为 g/（m2.h），按下式计算： 腐蚀速度（g/（m2.h））=（G0- G1）/（A×T） 式中 G0：清洗前试片重量（g）； G1：清洗后试片重量（g）； A：试片面积（m ）； T：清洗时间（h）。 4）腐蚀量：腐蚀总量是指单位面积的腐蚀量，其单位为 g/m2 ，按下式计算： 腐蚀总量（g/m2 ）=（G0- G1）/A 式中 G0：清洗前试片重量（g）； G1：清洗后试片重量（g）； A：试片面积（m ）。 3.2 判断题 1）酸度计测得的 pH 值不受温度变化的影响。（×） 2）经常备用的锅炉，腐蚀要比运行炉轻得多。（×） 3）化学清洗液中由于加入了缓蚀剂，所以没有任何轻微的腐蚀。（×） 4）新装锅炉中的油污或硅化合物可通过酸洗除去。（×） 5）锅炉的化学清洗是用某些溶液来清除锅炉水、汽系统中的各种沉积物，并使其表面形成良好的防腐保护膜。（√） 6）联氨在搬运和使用时，必须放在密封的溶液内，不准与人体直接接触。（√） 7）炉管向火侧较背火侧容易发生腐蚀、过热和爆管。（√） 8）化学清洗废液必须经过妥善处理后，方可直接排放。（√） 9）对直流炉或亚临界及以上锅炉的化学清洗，其清洗临时系统的焊接应先用氩弧焊打底再行焊接，以防酸洗剥离下来的焊渣进入锅炉。（√） 10）化学清洗废水经中和处理后，允许排放的 PH 值为 6~9。（√） 11）清洗时腐蚀指示片应挂入汽包和监视管内。（√） 12）新建炉的监视管段应在预计酸洗结束时间取下，并检查管内是否清洗干净；运行炉的监视管段一般在清洗结束后取出。（×） 13）锅炉化学清洗质量要求，清洗后的金属表面应形成良好的保护膜，不出现二- -222＋ - - 2 2 2＋ 14）EDTA 清洗工艺，一般控制压力为 0.3~0.35MPa。（×） 15）酸洗现场应有严禁烟火和化学药品危险等标志。（√） 16）清洗工艺选择应遵循清洗质量、安全性和经济性统一的原则。（√） 17）硅酸盐垢只能采用碱洗或选用含有氟离子的酸进行清洗。（√） 18）循环水系统生物粘泥垢应采用非氧化性杀生剂剥离处理，必要时可适当加入渗透剂和消泡剂。（√） 19）采用双氧水钝化处理前应用柠檬酸进行漂洗处理。（×） 20）引起晶间腐蚀的主要离子 Cl 、S 和 F 等主要来源于酸介质中，缓蚀剂一般不用考虑，因为缓蚀剂用量很小。（×） 21）化学清洗时的碱洗液，视锅炉设备材质采用除盐水、凝结水或软化水进行配制。（√） 22）锅炉化学清洗或小型试验时测定腐蚀速率用的指示片应和锅炉设备被清洗部位的材质相似。（×） 23）锅炉化学清洗中的监视管段、指示片均用作确定酸洗终点和检查清洗效果。√） 24）含奥氏体钢材的电站锅炉化学清洗时，碱洗后或酸洗后的水冲洗，先用工业水冲，再用除盐水顶排出。（×） 25）锅炉化学清洗系统中不含奥氏体钢，碱洗后可用澄清水、软化水或除盐水进行冲洗，冲至 PH≤9.0，水质澄清为止。（√） 26）运行锅炉酸洗时，介质中应添加缓蚀剂和还原剂外，不再添加其他助剂。（×） 27）DL/T794 电力行业化学清洗导则中规定