高效脱磷河钢集团李建新.pptVIP

 转炉冶炼中高碳钢高效脱磷工艺研究 河北钢铁集团 李建新 前言 磷的危害 要想得到C与P同时达到出钢要求，可有以下几个途径： (1)选用优质低磷原料冶炼生铁，使生铁水P含量0.070%； (2)采用铁水预处理脱磷技术，将中、高磷铁水中的P在入炉之前脱除； (3)利用转炉脱磷。 铁水炉外脱磷工艺研究现状 铁水包或鱼雷罐车内脱磷预处理 转炉内脱磷预处理 千叶厂底吹脱磷工艺 SRP工艺（首钢京唐脱磷工艺） MURC脱磷工艺 国内普遍采用的脱磷方法 鱼雷罐车内脱磷预处理 转炉内脱磷预处理 千叶厂底吹脱磷工艺 SRP工艺 （首钢京唐脱磷工艺） MURC脱磷工艺 小结 1.根据所用容器不同，脱磷工艺可分为两种，一种是在盛铁水的铁水包或鱼雷罐车中进行脱磷；另一种是在转炉内进行铁水预处理。转炉内脱磷具有容积大、反应速度快、效率高，热损失少，并可在较短的时间内完成脱磷处理。节省了造渣剂的用量，并且少渣吹炼条件下提高了锰的收得率，吹氧量较大时也不易发生严重的喷溅现象，有利于生产超低磷钢，尤其是中、高碳的超低磷钢。在转炉内脱P是比较合理的工艺。 2.对于新建的工厂，采用SRP脱磷方式，即首钢京唐的设计是较好的。对于没有专用脱磷跨的车间，采用MURC的脱磷方式是比较实用的。 2 试验方案 2.1 试验原料及设备条件 试验用原料全部来自现场常规冶炼用原料，包括铁水、生铁块、废钢、石灰等，其成分如下： C Si Mn P S 铁水 4.12-4.60 0.17-0.50 0.17-0.30 0.10-0.13 0.020-0.050 铁块 4.21-4.40 0.20-1.25 0.16-0.40 0.20-0.40 0.023-0.070 石灰 SiO2 烧损 CaO S P Fe2O3 1.48 25.04 69.02 0.094 0.020 0.91 试验在120t顶底复吹转炉上进行。 3 试验结果 4 结果分析 倒渣时[Si]与脱磷量的关系 倒渣时脱碳量与脱磷量的关系 倒渣时炉渣碱度与脱磷率关系 倒渣温度与脱磷率关系 脱碳期碱度与脱磷量关系 5 需注意的问题 (1) 严格控制脱磷期吹炼时间，时间过长会倒炉困难，影响节奏；时间过短脱磷率太低。 (2) 倒渣炉渣是泡沫渣，应有备用渣罐。 (3) 注意脱碳期吹炼的化渣，避免烧抢。 (4) 留渣操作兑铁时注意喷溅。 (5) 倒脱磷渣时，可能会带出铁水，应考虑脱磷渣中铁的回收。 (6) 注意热平衡，控制冷料的加入量。 谢 谢！ 优化工艺 特点 脱磷率较高 冶炼周期稳定 金属收得率高 炉渣热利用率高 脱碳渣留渣利用 成本降低 脱磷率90%, [C]0.3%-0.5% [P] 0.007-0.01% 渣中FeO含量低 原料量和耗氧量降低； 脱碳渣留渣利用 不用新投资转炉 操作熟练不会 影响连铸生产 冶 金 效 果 * * 2.2试验过程 1 普通工艺 装铁—供氧—测温取样倒渣—补吹—出钢—倒渣—溅渣 2 优化脱磷工艺 装铁—低强度供氧脱磷—倒脱磷渣—供氧脱碳—测温取样—出钢—留脱碳渣—溅渣 2.3 试验参数 石灰 球矿 萤石 白云石 氧气 底气 氧压 常规工艺 30-50 10 1 20 22000 35 0.8 优化工艺 前期 20 5 3 18000 80 0.65 后期 15 5 15 22000 40 0.8 350s左右进行倒渣，倒渣量50%~70%，温度1300℃左右。按照此计划每冶炼3~5炉倒余渣。 工艺变化对金属液成分的影响 1 终点[C]0.05%时，终点[P]相差不大； 终点[C]0.05%时，优化工艺后终点 [P]较常规冶炼工艺时低； 低碳钢 常规工艺：终点[C] 0.2%以下 [P] 0.012-0.016%； 优化工艺：终点[C]0.3%-0.5% [P]