浅谈电弧炉热装部分铁水炼钢工艺.docVIP

PAGE PAGE 1 浅谈电弧炉热装部分铁水炼钢工艺 　　【摘要】在电弧炉炉料中加入部分铁水，是最近发展起来的电弧炉炼钢工艺。该工艺可以缩短冶炼时间，降低冶炼电耗，提高产品质量，特别适用于中小型普通功率电弧炉冶炼高碳钢，对发展我国电弧炉炼钢有深远意义。 　　【关键词】电弧炉；热装；铁水；转炉化 　　0.前言 　　电弧炉热装部分铁水冶炼工艺（下称热装工艺）是最近发展起来的电炉炼钢的一项节能新技术。该工艺不但缓解了废钢紧缺的形势，而且可显著缩短冶炼周期，降低冶炼电耗，提高劳动生产率。加入电炉中的铁水，可以稀释废钢中的有害残余元素，提高钢的质量。如果铁水进行过预处理，还可以进一步生产超低硫和超低磷钢，因此，本工艺在国内外发展很快。 　　1.工艺原理和铁水加入方法 　　电炉采用热装工艺后，代替传统的等量生铁配碳，使电炉的物料平衡和能量平衡发生显著变化。铁水带入大量的碳，熔化期、氧化期充分利用吹氧脱碳化料升温。提前结束熔化期，很快进入氧化期，脱碳速度明显高于传统工艺，缩短冶炼时间。如果熔清碳较高，可充分利用碳—氧反应热，停电吹氧脱碳，使钢水温度迅速上升，顺利进入还原期。铁水带入大量的物理和化学热，使供电制度发生变化，最终影响到整个电炉炼钢工艺。 　　实践证明：电炉热装工艺对冶炼高碳钢更为有利。 　　铁水加入方法对工艺效果有显著影响。根据目前使用本工艺的工厂的经验，铁水的加入方法大致有以下几种。 　　（1）出钢后，补炉，装石灰，加铁水，最后加废钢，通电。 　　（2）装入一批废钢或两批废钢，通电，基本熔化后再加铁水。 　　（3）先加废钢，通电5～10min穿井后，打开炉盖，用吊车从上方把铁水倒入“井”内。 　　（4）采用可开行的带倾动铁水包的流槽车，从炉体上的固定孔加入铁水。 　　前两种方法有较强的可操作性。第3种方法不但热损大，事故多，而且易使铁水与废钢粘结在一起，加剧了“搭桥”现象。钢水温度上升后，废钢不断滑入熔池，造成严重沸腾，所以采用此法尤要谨慎。第4种方法大大降低了热损失，减少了事故隐患。 　　2.热装工艺特点 　　电炉采用热装工艺的特点主要体现在以下几个方面。 　　首先是配料制度发生变化。铁水配入量在10%～50%范围内，一般为30%左右。 　　其次是脱碳工艺和造渣制度有所不同。加入铁水后，铁水带入大量碳，加上冶炼时间缩短，相应要求大大加快脱碳速度（大于0.10%/min），供氧速度也要加大（大于2m3/t.min）。当加入30%铁水时，氧气耗量要达到25～35m3/t。加入铁水，钢中硅、磷增加，所以造渣用的石灰用量相应增加。最好应用泡沫渣操作，快速脱磷。 　　第3是废气排放量也有影响。热装工艺的脱碳速度加快，炉内CO废气量增加，增加了除尘设备的负荷。在有条件的工厂，可进一步发挥二次燃烧和废钢预热的作用，充分利用废气余热。 　　最后供电制度也要作相应调整。如加入30%的铁水，带入的热量相当于电炉总输入能量的40%左右，故电能输入可相应减少。节约电耗的关键在于供电制度最佳选择和炉前操作工艺。考虑供电制度应以热平衡为基础，根据铁水比、冶炼时间、终点钢水温度和成分等多种因素来确定。现以公称5t电弧炉冶炼20MnSi为例，传统的供电制度，每炉钢冶炼时间为155min左右，冶炼电耗483kWh/t。 　　与传统炼钢方法相比，热装工艺配电制度的变化主要表现熔化期及氧化期。控制熔化期电压、电流，使熔化期相对延长，增加熔化期脱碳量，保证化料过程中的熔池温度。熔清时，钢液温度较高，短时升温即可满足氧化期脱碳要求，减少了氧化期脱碳量和脱碳时间，这样降低了电弧炉熔炼过程中的热量损失，充分发挥了热装工艺在氧化期吹氧脱碳升温化料的长处。 　　3.经济效益 　　电炉热装工艺最明显的效益是降低电耗。但其降低电耗的效果与多种因素有关，例如：铁水加入方法、电炉容量大小、炉料的组成、炉料预热情况等。一般认为每增加1%的铁水，吨钢可节电3～4kWh。 　　热装工艺除降低电耗外，还有多种效益，如： 　　（1）缩短冶炼周期，提高生产率，提高产量，在实验型180kVA直流电弧炉上装入10%～50%铁水试验表明，每加入10%铁水，可使冶炼时间缩短7%，电耗降低6%。 　　（2）减少耐材、电极等各种消耗。 　　（3）可稀释劣质废钢带入的有害元素，减少残余有害元素含量，提高产品质量。 　　（4）充分利用碳—氧反应，降低钢水的氮含量，比利时Cockorill厂全废钢出钢氮（7～8）×10-3%，热装35%铁水出钢氮低于4.5×10-3%。 　　4.存在的问题及解决办法 　　4.1废气除尘及排放问题 　　电炉热装工艺虽可节约能源，提高产量和质量，但由于脱碳量加大，脱碳速度加快，要产生大量的过程气体（主要是CO）。在有二次燃烧或废钢预热设备的工厂，可充分利用这些废气，进一步