层压成型工艺培训课件(48页).ppt

3）临近面层的10～20层胶布，应选用平整无破损的胶布，更不能搭接。中间部分使用不合格胶布的量也不得超过10％; 4）下料量 薄板按张数下料法——实验法确定; 厚板按重量下料法——计算法确定。 按张数下料时，最后产品的厚度随半成品胶布的变化尺寸稳定性较差。 G——板材用料量，kg；F——板材面积，m2； H——板材厚度，m； d——板材密度，kg/m3； α——物料损失系数， 5mm以下薄板，α取0.02~0.03；厚板α取0.03~0.08；若在压制前胶布已经预先切边整齐的，一般取0.01~ 0.02 胶布的计算下料量公式： 层数计算法： 压制层压板前可先取几张胶布，称取质量，确定1mm所需张数，然后视要求厚度计算张数。 3.1.3 组合 叠合体顺序： 铁板(较厚)→衬纸→单面钢板→板料→双面钢板→板料→······→双面钢板→板料→单面钢板→衬纸→铁板 厚、薄板一起压制时，应将薄板排放在两侧，厚板排放在中间，这样对产品质量有利。 对于厚20mm以上的板材应单独压制 夹放在叠合体两面，使板材受压、传热均匀；并起到传热、冷却的缓冲作用，防止局部过热或过冷现象。 若厚板料放在叠合体两侧，薄板料放在中间。因两侧板材较厚，而玻璃钢本身的导热系数又低，传热冷却的效果不好，内部热量不易散出，沿板面的垂直方向具有较大的温差，故最终产品易产生内应力，造成厚板的翅曲。 3.1.4 进模 将搭配好的叠合体逐格(或整体)推入多层压机的加热板间，并校对叠合体在热板间的位置，待升温加压。 3.1.5 热压 两个阶段： 1）预热、预压阶段 2）热压阶段——从加全压到热压结束 使树脂熔化，除去挥发分，使熔融树脂进一步浸渍玻璃布，并使树脂进入凝胶状态。 为了更好地排除挥发分，使制品内外受热均匀，升温不能过快。 胶布流动性差，挥发分低，流胶不严重，升温加压速度可稍快。 3.1.6 冷却脱模 热压结束，关闭热源，通冷却水，在保压状态下冷却 冷却时间根据板材厚度确定，一般冷却到50℃以下，除去压力、脱模。板材取出温度过高时，表面易起泡且易翘曲变形。 3.1.7 后处理 在烘房内进行的处理程序，目的是使树脂进一步固化。对不同的树脂后固化处理的温度、时间不同。 特别对后阶段固化慢的环氧－酚醛板材，压制定型后，需要在120～130℃，处理48～75h，提高板材的耐热性、机械强度及电性能。 3.1.8 层压工艺参数 三大工艺参数： 取决于树脂的固化特性，适当考虑制品厚度、大小及性能要求和设备条件等。 （1）成型压力的选定 成型压力根据树脂特性、板厚、树脂含量、流动度和升温速度确定。 作用： 克服挥发分产生的蒸汽压力；使熔融树脂具有一定流动性，进一步浸渍玻璃纤维织物，使层间粘结紧密，提高层间粘结强度；在冷压过程中，保持压力，可防止玻璃钢变形。 挥发物如果没有较大的成型压力约束，会在玻璃钢中形成大量气泡和微孔，降低玻璃钢的质量。 （2）压制温度的选择 热压工艺五个阶段的升温曲线示意图 时间 温度/℃ 第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段 预热阶段，从室温到开始显著反应时的温度。目的是使胶布中的树脂熔化，使挥发物跑掉，熔融树脂进一步浸渍玻璃布，压力为全压的1/3~1/2。 中间保温阶段，作用是使胶布在较低的反应速度下进行固化。 升温阶段，作用在于逐步提高反应温度，加速固化反应速度。 热压保温阶段，作用在于使树脂获得充分固化。 冷却阶段，在保压的情况下，采用自然冷却或强制冷却到室温，而后去除压力取出制品。 （3）压制时间的控制 压制时间的长短以板料能否被充分固化为根据，与树脂的固化速度、层压板的厚度及压制温度有关。 预压、热压和冷却三个时间之和 预压时间长短取决于坯料的性能：胶布较老，预压时间相对缩短；胶布较嫩，预压时间相对延长 热压时间长短是保证树脂充分固化的条件，热压时间不足，树脂固化不完全。热压时间过长、温度过高，性能下降。 冷却时间过短，因产品温度高，容易发生翘曲、起泡。冷却时间过长，生产效率降低。 4 玻璃钢卷管工艺 连续玻璃纤维缠绕成型 玻璃钢管的成型方法 无纬带或玻璃布带连续缠管成型 玻璃布手糊卷管成型 挤拉成型 玻璃胶布卷管成型 使用玻璃胶布在卷管机上经热卷成型玻璃钢管材的一种方法。使用金属模芯，成型过程需要控制温度、压力、时间等