生产现场十大效率浪费.ppt

生产现场十大效率损失 贾连庆 设备角度的六大损失 生产总效率 生产现场十大效率损失 制造准确性（JIT）损失【早晚、多寡】 检验和返工损失 等待的损失【含技术、停机、寻找】 搬运的损失 动作的损失 工序质量损失 制程平衡率损失 不当制作损失【含设计不当】 经验曲线损失【换序；操作特性】 士气损失 ①每天②紧张的③不耽误的 ④正确的做自己 ⑤擅长的活 一、每天 切换 产前“七定” 二、紧张 士气 目标管理 ⑽平衡率损失 激励四法 爱 鼓励 带动 引导 安全感 新鲜感 成就感 爱与被爱 成长感 贡献感 三、不耽误 ⑹ 等待耽误 【 ⑽平衡率，计划，停机，寻找】 ⑺搬运耽误 ⑻ （工序）质量耽误 流水线的平衡率 瓶颈挖掘前提 透明化 安定化 人员安定 机器安定 品质安定 切换安定 现场安定 四、正确 方法正确【⑵动作损失；⑶ 不当制作】 结果正确【⑷ JIT；⑸检验与返工】 动作经济性四项基本原则 1. 减少动作数 2. 缩短动作幅度 3. 双手同时进行动作 4. 动作舒适 减少转身、回头与弯腰动作 作业现场配置原则 ECRS 分析 五、擅长 ⑴ 经验曲线 经验曲线 缝纫时间分析 缝纫操作特性分析 效率损失 上 班 时 间 负 荷 时 间 有效运转时间 （价值稼动时间） 实质运转时间 （净稼动时间） 运 转 时 间 （稼动时间） 不良损失 制造不良 性能损失 小停机/空转 速度降低 停机损失 开工准备 产品切换 故障维修 计划 损失 计划停机 性能稼动率 = 稼动时间 速度基准×加工数量 负荷时间 负荷时间-停机时间 时间稼动率 = 加工数量 加工数量–不良数量 良 品 率 = 生产总效率=时间稼动率×性能稼动率×良品率 寄托于孩子 外遇与复婚 奢侈品 岗位轮换 价值远景塑造 传授教导 缴纳五险一金 家庭激励 请客 荣誉奖项 承担过失 陪同 表扬 合影 155 175 150 160 135 150 210 160 130 140 时间 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 No. 秒 200 150 100 平衡率= 瓶颈工位作业时间x工位数 各工位实际作业时间总和 = 210x10 1565 = 74.5% (4)物品的移动以水平移动最佳 (3)简化材料、工装取放 将材料与工装尽可能预置在人的正常工作范围，即人的小臂以肘为中心的活动范围内。 (2)材料、工装预置在小臂的工作范围内 3定是5S整顿中的物品摆放的基本事项，包括定点、定容、定量三项内容。 (1)材料、工装的3定 说明 原则 (7)满足作业要求的照明 (6)作业高度适度以便于操作 (5)利用物品自重进行工序间传递与移动 说明 原则 经过取消、合并、重排后的必要工作，就可以考虑能否采用最简单的方法及设备，以节约人力、时间和费用 简化 S 经过取消、合并后，可再根据“何人”“何处”“何时”三提问进行重排，使其能有最佳的顺序，除去重复，使作业更加有序 重排 R 对于无法取消而又必要者，看是否能合并，以达到省时简化的目的 合并 C 通过不断地问“为什么”，而无满意答复者皆非必要，即予取消 取消 E 内容 名称 符号 走针 准备 衔接性 敏捷度 准确度（经验） 贾连庆