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施工顺序
清理场地→放线、定桩定位→挖第一节桩孔土方→支模浇筑第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖,卷扬机、吊篮、排水及通风等设施→第二节桩身挖土→清理孔四壁,校核孔位垂直度和直径→支第二节模板,浇筑第二节砼护壁→重复第二节挖土,支模,浇筑砼护壁工序,循环作业直至设计深度→检查桩基底持力层→吊放钢筋笼就位→浇筑桩身砼→成桩检测
施工方法
1).清理场地,根据测量桩位,清理坡面危石、铲除松软的土层并夯实。孔口四周挖排水沟,做好排水系统,合理堆放材料和机具,做到不影响后续工作。
2).测量放线、定桩位:采用全站仪进行精确测放桩位,待第一层护壁浇筑完成并达到一定强度后,在桩位四周设置十字轴线进行桩位中心定位。第一层护壁高出地面30CM,壁厚20C±1CM。桩身挖孔采用轴线定位桩体垂直度及中心位置。
3).安装卷扬机、吊篮、挖掘工具、排水及通风等设施:挖孔桩垂直运输架采用卷扬机架设,进行吊装挖土。挖掘工具采用短柄铁锹、镐、锤、钎等进行挖孔。排水每孔配备一台潜水泵进行排水,挖孔深度超过10m后用鼓风机向孔内排放新鲜空气。
4).挖孔桩土石方、支模浇筑砼护壁:孔由人工自上而下逐层用镐、锹进行,遇破碎岩石用锤、钎进行破碎:遇坚硬岩石采用预裂爆破或浅眼松动爆破方法进行爆破及小处理。桩孔挖掘时,要使孔壁稍有凹凸不平,以增加桩的摩阻力。挖土次序为先挖中间部分后挖周边土体,弃土用卷扬机提升,吊至地面后,用手推车运出。
护壁施工使用拼装圆形钢模,钢模外观圆顺;亦可采用组合式木模五块拼装,模板厚30mm,高为0.5~1.0m,做成圆台状,上下两端用弧形木方加固并在其上面铺板形成整体支撑,同时做为护壁砼施工的作业面。护壁砼采用同桩芯砼同标号的C25砼,施工时将砼护壁做成内齿式倒挂护壁,上下护壁间搭接7cm,砼护壁砼厚度为15cm。模板使用时拆上节支下节,循环周转使用。砼浇筑时用3cm小型振动棒振实。待砼达到5MPa后才开始拆模。如此循环往复,直至达到设计深度。
当人工挖孔作业遇见岩层需要进行孔内爆破施工时,应按孔内爆破施工方案进行,爆破作业人员须持有爆破作业证,按安全规程进行操作。
为确保施工安全提高生产效率,孔内爆破应注意以下事项:
孔内爆破用浅眼松动爆破,每次钻孔深度不得超过30cm,药管长度不超过5cm,电雷管分段延时爆,先在中心形成临空面,分段起爆的药段产生的地震波不得危及护壁安全。当石头直径小于孔直径的应先将四周泥土挖干净形成临空面,再以减弱松动爆破改小。
有水眼孔要使用防水炸药,尽量避免瞎炮,如有瞎炮要按安全规程操作处理。
炮眼附近的支撑应加固或设防护措施,以免支撑炸坏引起坍孔。
孔内放炮后迅速排烟,促进空气对流;用高压风管或电动鼓风机防入孔底吹风。当孔深大于12m时,每次放炮后立即对孔内通风后,人员方可下孔施工。
一个孔内进行爆破作业,其它孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。
护壁的排水施工:
施工中在各桩均挖设排水沟对孔内排出孔外的水妥善引流远离桩孔。
孔内渗水量不大时,可用铁皮桶盛水,人工提引排走,渗水量大时,用潜水泵抽水,排出体外。
在灌注混凝土时,若数桩孔均只有小量渗水,应采取措施同时灌注,以免将水集中到一个孔增加混凝土灌注的困难。若多孔渗水量均大,影响灌注质量时,则应在一个孔集中抽水,降低其它各孔水位,此孔最后用水下灌注混凝土施工。
开挖进入较大涌水层时,每层护壁高度视情况酌减,先挖中心部分,使水汇集在井底坑中,及时排水,及时进行护壁浇筑以便封闭阻挡渗水。
对地质突然变化处,如遇流砂层,应尽快下钻为钻孔施工,以防坍塌。
5).成孔检验:每天做好成孔记录。人工挖孔至基岩设计深度后,应清除孔底松土、沉渣、杂物等。待监理工程师验收后,才进行下一步工作。
6).钢筋笼制作、安设:钢筋制作在钢筋加工区内进行。钢筋加工作业区划分为储料区和加工工作区;钢筋应按规定按规格、型号有序堆放,作好防腐防锈蚀工作;钢筋原材料及焊接要进行抽检,合格后方可进行施工。焊工必须要有上岗证,同时要做好钢筋焊接施工记录,加强检验力度严格控制钢筋焊接加工质量。钢筋笼制作采用箍筋成型法加工,允许偏差为:长度±10mm,直径±5mm,主筋间距-20mm。在钢筋笼周围每隔2m加设一道加强箍,与主筋焊接牢固组成骨架,因桩基一段在20mm左右,钢筋笼采用整体制作,利用25T的吊车吊装。吊入钢筋笼时须对准孔位,轻放慢移,防止碰撞孔壁而引起坍孔。钢筋笼沿外周布设高度为5cm、φ12耳环钢筋,以保证砼灌注后钢筋笼的保护层。钢筋笼运输及吊装时,笼内加设两根长杉木杆临时加固,焊接完下放时再予拆除,以防止钢筋笼在运输或吊装时变形。钢筋笼入孔后,采用φ18钢管焊接固定于护壁上,防止浮笼。
7).砼
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