混凝土工程疑难杂症.docxVIP

附件一 混凝土工程疑难杂症 1试验室检测阶段的疑难杂症 在试验室检测阶段，需要控制的因素有原材料、配合比。原材料控制是老生常谈的问题。下面还要谈到。在此，首先讨论的是混凝土配合比设计的问题。 试验室设计混凝土配合比时，由于种种原因，特别大多数试验骨干没有接受过系统的混凝土专业知识培训，往往存在许多错误认识。例如：认为配合比设计就是为了保证混凝土的强度；减水剂是增加混凝土强度的材料，所以用量多多益善，甚至于认为无论何种混凝土，也不管减水剂的具体减水率，减水剂都得用到胶凝材料总量的1%；混凝土用水量越少越好，胶凝材料越多越好；用于混凝土的粉煤灰、矿渣粉在混凝土中不起作用，只是为了改变混凝土和易性，所以要少用，以免影响强度，水泥用量越多越好；混凝土的早期强度高越好，不然56天龄期就可能达不到要求；配合比设计中出现的一切问题都是材料的问题，首先应该是减水剂的问题，其次是砂、石料的问题，然后可能是粉煤灰的问题。这里只是粗略列举。 混凝土配合比设计应该依据特定混凝土品种、强度等级、施工工艺以及施工所处地区以及气候、便道等等因素，充分考虑所需要的强度等级、耐久性要求以及流动性要求，在保证强度等级、耐久性的前提下，确保混凝土的可工作性能，通过试验确认混凝土配合比。但是在试验骨干心中存在错误认识，往往使用1%的减水剂掺量、极小的用水量，比如设计C55梁部混凝土时，水胶比0.29（可能会达到C85~C90），用水量仅143kg/m3，配合比中的其它材料用量必须适应这种错误决策，本末倒置，搞乱了整个配合比设计。这样设计配合比，会出现超强度设计配合比，常常是C30使用的配合比可以达到C50的要求，C50的配合比可以达到C75的要求，而C55的配合比则可以达到C85的要求。这样的配合比，由于没有考虑混凝土的可工作性问题，用水量极少，往往从加水搅拌起，30~60min后，坍落度经时损失高达150mm左右（无论什么原因造成混凝土坍落度经时损失，无不是消耗了混凝土中用于提供坍落度的水），致使现场不得不加水，因而也导致混凝土施工失控。 对减水剂的错误认识危害更为严重。混凝土中的用水量有两个作用，一个是用水胶凝材料的水化，这一部分按估算大致是胶凝材料的25%，即水胶比中，只有0.25用于胶凝材料水化，其余部分的水主要是为混凝土提供流动性，保证混凝土的可工作性。不同的强度等级，要求的水胶比不相同，不同的耐久性要求的水胶比也不相同，但都会大大地超过0.25水胶比。比如，C30的混凝土，水胶比可能在0.55左右（具体由试验确定）。如果配合比中即把水用足，则可能只需要很少的减水剂（可能会是胶凝材料的总量的0.4%），就可以将坍落度调整到160~180mm。但是如果错误将减水剂用到1%，那么为了保证混凝土不离析、不泌水，必定会大量地少用水。根本原因在于对减水剂的作用不甚了解。减水剂的本质在于，不增加用水量的基础上，使用减水剂可以提高混凝土的流动性（坍落度）。如果使用减水剂，减少了混凝土中的用水量，导致水胶比减少，才会提高混凝土的强度，但这已是第二位的了。超量使用聚羧酸减水剂，使得用水量过少，会导致极大的坍落度经时损失，同时聚羧酸减水剂还会极大地降低混凝土浆体稠度，混凝土静置数分钟后，浆体上浮、粗颗粒下沉，极易造成泵送时堵塞管道。过分少用水，还可能使混凝土粘性极大，流动缓慢，甚至感觉不到流动，必然导致现场随意加水，从而使得混凝土施工失控。 在试验检测阶段，除了配合比设计中存在的疑难杂症，还有原材料的问题。原材料问题中，最突出的问题是水泥的问题。影响水泥的性能的问题很多，为了提高水泥强度过分粉磨，致使水泥比表面积远远超过400m2/kg，而标准规定不得超过350 m2/kg。水泥颗粒过细，反应速度加快，快速消耗混凝土拌合用水，造成坍落度经时损失过大；另外，现场无法检测水泥所使用的外掺料，但某些外掺料会使得水泥发粘；调整水泥凝结速度的石膏品种也无法检测，水泥熟料中的矿物成分铝酸三钙C3A也无法检测，这些都可能造成水泥“闪凝”或“假凝”。现场所用粉煤灰也可能会使混凝土发粘。砂石料的级配问题、含泥量问题相对容易检测和直观判断，但前述水泥、粉煤灰问题并未在标准中做相应规定，需要相当的技术知识和经验才能判断问题所在，试验人员难以在现场及时判断和处理，进而产生畏惧心理，也促使他们在配合比设计时尽量多用减水剂、少用水。 原材料的问题与配合比设计的问题交互作用，相互影响，从而将问题推向了极端，使得在试验阶段，本应该由混凝土强度等级、耐久性要求确定水胶比，由和易性确定胶凝材料总量，并进而确定用水量，最后用减水剂调整流动性的过程，出现了本末倒置，由减水剂决定用水量，由用水量最终影响了混凝土在塑性阶段的可工作性和硬化后的强度。这一问题，带到后面两个阶段，还会相互影响，在现场更进一步将施工推