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;一、工序安排的一般原则是：
（1）磁粉检测一般应在各道加工工序完成以后进行，特别是在容易发生缺陷的加工工序(如冷作变形、焊接、磨削、矫正和加载试验等)后进行，必要时也可安排在工序间进行检测。
（2）由于电镀层、涂漆层、表面发蓝、喷丸等表面处理工艺会给检测缺陷显示带来困难，一般应在这些工序之前进行磁粉检测。如果镀层可能产生缺陷，则应在电镀工艺前后都进行检测，以便明确缺陷产生的时机与环境。
（3）对于产生延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完成24小时后进行。
（4）对于装配件，如在检测后无法完全去掉磁粉而影响检测的质量时，应在装配前进行磁粉检测。
（5）紧固件和锻件在最终热处理后进行。;二、被检工件的预处理;（4）若工件有盲孔和内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应将孔洞用非研磨性材料封堵上。应注意，检验使用过的工件时，小心封堵物掩盖住疲劳裂纹。
（5）如果磁痕与工件表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探伤前先给工件表面涂敷一层反差增强剂。
;一 磁粉探伤方法的分类：
1 按施加磁粉的载体分两种：
干法、湿法
2 按施加磁粉的时机分两种：
连续法、剩磁法。
;二、干法和湿法 ;1.3操作要点：
①工件表面和磁粉均完全干燥；
②工件磁化后施加磁粉，在观察和分析磁痕后再撤磁场；
③磁痕的观察、磁粉的施加、多余磁粉的除去同时进行；
④干磁粉要薄而均匀覆盖工件表面；
⑤不适于剩磁法。
;1.4优点：
(1)检验大裂纹灵敏度高。
(2)用干法+单相半波整流电，检验工件近表面缺陷灵敏度高。
(3)适用于现场检验。
1.5局限性：
(1)检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。
(2)磁粉不易回收。
(3)不适用于剩磁法检验。;2. 湿法;2.3操作要点：
①磁化前，确认整个检测表面被磁悬液润湿；
②施加磁悬液方式有浇淋法和浸渍法；
③检测面上的磁悬液的流速不能过快；
④水悬液时，应进行水断试验。
;2.4优点：
(1)用湿法+交流电，检验工件表面微小缺陷灵敏度高。
(2)可用于剩磁法检验和连续法检验。
(3)与固定式设备配合使用，操作方便，检测效率高，磁悬液可回收。批量工件。
2.5局限性：
检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干法。;三 连续法和剩磁法;1.3操作要点：
①湿法通电的同时施加磁悬液，至少通电2次，每次不少于0.5秒磁悬液均匀润湿后在通电几次，磁化时间1S-3S；观察可在通电的同时或断电之后进行。
②干法先通电，通电过程中施加磁粉，完成磁粉施加并观察后才切断电源。
;1.4优点：
(1)适用于任何铁磁性材料。
(2)具有最高的检测灵敏度。
(3)可用于多向磁化。
(4)可用于湿法和干法检验。
1.5局限性：
(1)效率低。
(2)易产生非相关显示。;2 剩磁法;2.3操作要点：
①磁化结束后施加磁悬液；
②磁化时间一般控制在0.25-1S；
③浇磁悬液2 – 3遍，或浸入磁悬液中3—20S，保证充分润湿；
④交流磁化时，必须配备断电相位控制器。;2.4优点：
(1)效率高。
(2)具有足够的检测灵敏度。
(3)杂乱显示少，判断磁痕方便。
(4)目视可达性好。
2.5局限性：
(1)剩磁低的材料不能用。
(2)不能用于多向磁化。
(3)交流剩磁法磁化应配备断电相位控制器。
(4)不适用于干法检验。
;⑴轴向通电法
概念：属周向磁化，工件夹在探伤机两电极之间，电流沿轴向通过工件，工件内部及周围建立闭合的周向磁场。
适用范围：①棒材（圆形或方形）、管材；②检测外表面的纵向缺陷（或与电流平行方向的缺陷）或夹角小于45o的缺陷。
操作要点：①注意工件与电极之间接触良好，最好有较大的导电接触面，必要时在电极上安装接触垫；②对空心类工件（如管材）无法检测内表面缺陷。
;⑵中心导体法;⑶偏置芯棒法;（4）触头法;（5）线圈法;当被检工件太长时，应进行分段磁化，且应有一定的重叠区。重叠区应不小于分段检测长度的10%。检测时，磁化电流应根据标准试片实测结果来确定。
对于空心工件时，此时工件直径D应由有效直径Deff代替。
;（6）磁轭法;;局部磁化;;（7） 交叉磁轭法;5 喷洒磁悬液的方式
①先停止喷洒磁悬液后断电。
②必须保证磁悬液对被检部位的润湿。施加磁悬液同步进行。
③球罐纵缝检测时，行走方向要自上而下，环焊缝向左向右都行。
6 提升力
当磁轭极间距最大时，交流电磁轭至少45N，直流电磁轭至少177N，交叉电磁轭至少118N（间隙为0.5mm）。
;1焊缝表面磁粉检测，主要的磁化方法：
①交叉磁轭法—对接焊缝；
②磁轭法—对接焊缝、角焊缝；
③绕电缆法（线圈法）—管子对接环焊缝、角环焊缝，且仅检测平行于焊缝的缺陷。
④触头法—对接焊缝、角焊缝。
2焊缝坡口及炭弧气刨面的磁粉
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