精益生产价值流程图分析及设计教材.pptVIP

课后练习 入职体检：到医院1楼咨询工作人员，让我去医院外地铁口拍照，让后去3楼挂号，再到1楼领表，去6楼付费检查五官，再去五楼检查内科，然后去4楼外科和x光，再去1楼验血总检，然后过两天再来4楼取x光片1楼去报告 请画出价值流图和未来图 客户至上 贡献为本 同一团队1天内完成 聚焦在: 创造 一个有弹性的、反应性的 系统， 从而可以对客户的需求做出快速的反应 消除浪费 创造流动生产 按需求进行生产 创造一个统一的改善愿景 建立价值流程图的4个步骤 画出未来状态 客户至上 贡献为本 建立价值流程图的4个步骤 产品生产周期（total product cycle time –TPc/t） TPc/t是衡量流畅的一项指标，是指从接收原材料到产品发运所花费的最长时间路径（关键路径） IN OUT 生产厂 TI ME 客户至上 贡献为本 建立价值流程图的4个步骤 计算方法： Takt Time（节拍时间）= 一阶段内可用生产时间/客户需求产品数 Takt Time（节拍时间） 完全满足客户需求所需要的产品生产时间。 客户至上 贡献为本 建立价值流程图的4个步骤 扳手厂信息 每班工作8小时 每月20个工作日 每天运作2个班 休息2次，10分钟/次 每班清扫一次10分钟 每月客户需求3200套产品 25件/套 客户至上 贡献为本 建立价值流程图的4个步骤 巨人集团 3200 套/月 2200 套英制 1000 套公制 1 班 1套 = 25件 1X 每日 锻造 机加工 抛光 电镀 包装 装运 = 6 = 15 = 11 = 5 = 12 I 6000 切割棒材 I 18000 12k英制 6k公制 I 25000 18k英制 7k公制 I 55000 35k英制 20k公制 I 6000 6k英制 0k公制 I 75000 50k英制 25k公制 周一及 周四 Dor = 12” 批量 = 1 Hr 故障率100% 质量 95% Dor = 12” 批量 = 20 分 故障率98% 质量 98% Dor = 10” 批量 = n/a 故障率99% 质量 94% Dor = 16” 批量 = n/a 故障率99% 质量 98% Dor = 8” 批量 = n/a 故障率n/a 质量 99.5% 精益钢铁 切割棒材仓库 生产控制 MRP 90/60/30 预测 每日 订单 8 周的 预测 每周 传真 建周计划 日装运 计划 1.5 天 4.5 天 6.3 天 13.8 天 1.5 天 18.9 天 12秒 12秒 10秒 90 分 8秒 生产 (Lead Time) = 46.5 天 加工 时间 = 90’ 42” TAKT Time 27,000秒 2,000件 = 13.5秒 计算 TAKT time: 客户至上 贡献为本 建立价值流程图的4个步骤 找出浪费，最好能够财务量化； 初步排序浪费的大小； 首先扩大瓶颈； 产能足够时，考虑利用七种手法消除其他过程的浪费—尤其是和瓶颈相差大的浪费； 通过改善来平衡节拍和客户需求一致，满足客户，达到流畅； 确立未来状态； 检查未来状态是否消除了浪费的根本原因。 如何使用价值流精益的常规方法 七种手法：程序分析法、时间分析法、 动作分析法、流水线分析法、 稼动分析法、物料分析法、 环境分析法 客户至上 贡献为本 巨人集团 3200 套/月 2200 套英制 1000 套公制 1 班 1套 = 25件 1X 每日 锻造 机加工 抛光 电镀 包装 装运 = 6 = 15 = 11 = 5 = 12 I 6000 切割棒材 I 18000 12k英制 6k公制 I 25000 18k英制 7k公制 I 55000 35k英制 20k公制 I 6000 6k英制 0k公制 I 75000 50k英制 25k公制 周一及 周四 Dor = 12” 批量 = 1 Hr 故障率100% 质量 95% Dor = 12” 批量 = 20 分 故障率98% 质量 98% Dor = 10” 批量 = n/a 故障率99% 质量 94% Dor = 16” 批量 = n/a 故障率99% 质量 98% Dor = 8” 批量 = n/a 故障率n/a 质量 99.5% 精益钢铁 切割棒材仓库 生产控制 MRP 90/60/30 预测 每日 订单 8 周的 预测 每周 传真 建周计划 日装运 计划 1.5 天 4.5 天 6.3 天 13.8 天 1.5 天 18.9 天 12秒