电厂6号锅炉大包内泄漏非停分析报告.doc

PAGE 12 电厂6号锅炉大包内泄漏 非停分析报告 一、事件经过 （一）事件发生前的运行方式 7月27日20:40　6号机组负荷230MW，锅炉主汽流量675t/h，给水流量768 t/h，汽包水位-8.56mm,主汽温度538℃，主汽压力15.2MPa,再热蒸汽温度538℃，炉膛负压-137Pa，2、3号磨煤机运行，总风量815.7t/h，总煤量106t/h，各系统设备运行稳定。 （二）事件详细经过 7月27日20:40，运行人员检查发现6号炉炉顶大包上部吊筋缝隙处有少量蒸汽飘出，查看DCS画面，机组各运行参数均正常，初步判断为炉顶大包内压力管道泄漏。 7月28日08:10，设备部、维修部人员到现场再次检查，确认大包内部管道泄漏，将泄漏情况汇报河南公司，申请省调同意6号机组28日晚高峰后停运。 7月28日23:15，6号炉停运。 （三）事件后检查及处理情况 1、6号炉停运后按规定通风降压，7月31日上午，炉顶大包内降温至60℃，具备进人条件。7月31日至8月1日两天，设备部、维修部锅炉专业人员多次进入大包内检查，未发现泄漏点。经讨论决定，重新上水打压找漏，8月2日09:00，6号炉进行水压试验，升压至1.0MPa，检查发现炉顶大包内后屏过热器甲侧出口至高温过热器连接管有水迹，拆除该管道保温后，发现连接管直管段南侧存在纵向裂纹泄漏，外壁裂纹长220mm，为贯穿性裂纹。 泄漏部位 外壁裂纹（220mm） 内壁裂纹（130mm） 2.其它检查情况： 检查发现漏点下部弯头处中间温度测点套管渗水。对附近其它管子进行检查，未发现有吹损痕迹。 8月4日，对后屏过热器至高温过热器之间甲、乙侧III级减温器筒体（减温器喷嘴后1米范围）进行了磁粉和超声波探伤检测，正常；对减温器喷嘴角焊缝J1、J2进行了磁粉探伤检测，正常。 8月5日，对乙侧割开的减温器喷嘴进行内窥镜检查，喷水管正常；对乙侧弯头W3、W4，直管段Z2，焊缝H3、H4进行了磁粉和超声波探伤检测，正常；对直管段Z2进行壁厚测量，北侧：40-41mm，南侧：36.4-38.6mm，在误差范围内。 8月6日，对甲侧弯头W1、W2进行了磁粉和超声波探伤检测，正常。对减温器套管进行了内窥镜检查，正常；对连接管下部弯头前温度测点角焊缝进行磁粉探伤检测，正常。对裂纹管段的裂纹缺陷进行渗透检测，确定了内外壁裂纹长度，外壁裂纹长度220mm，内壁裂纹长度130mm，对该管段进行了壁厚测量，裂纹侧厚度：37.2-39mm，对侧厚度：40-41mm。 3.设备处理及恢复过程 更换甲侧后屏过热器出口至高温过热器连接管一根，规格：Ф406.6×40，材质12Cr1MoV，长度940mm；对渗水的热电偶套管进行了更换，采用加厚圆锥形保护套管；对炉顶密封进行了修复。 8月8日21:00，完成连接管焊接及热处理，对H1、H2焊缝、减温器喷嘴焊缝、温度套管焊缝进行了磁粉、硬度和超声波检测，正常。 8月9日05:45 6号炉点火启动。 8月9日11:37 6号机组并网运行。 二、原因分析 （一）直接原因 6号炉甲侧后屏过热器出口至高温过热器连接管裂纹发生在直管段，外观检查该管段没有磨损和机械损伤，测量管道裂纹长度，外壁裂纹长220mm，内壁裂纹长130mm，该管段裂纹由外向内发展，直至形成贯穿性裂纹，初步判断该管段存在制造质量缺陷，8月9日将该管段送至华中院进行分析。 8月11日到8月13日，华中院金属所对裂纹尖端进行截面切割观察，发现裂纹并非由管子的内壁或外壁产生，而是在管壁内部出现，裂纹尖端截面存在制造缺陷，即泄漏部位管道内部沿壁厚方向存在纵向缺陷，详见下图。 A 侧截面裂纹 B侧截面裂纹 裂纹截取后形貌 对横截面裂纹尖端进行观察，发现截面裂纹中间较宽，裂纹内有大量氧化物等夹杂；靠近内外表面，裂纹逐渐变细，见下图。 截面裂纹形貌 根据以上情况，分析认为：管道内部沿壁厚方向存在纵向质量缺陷，运行中在管道介质压力、管系结构应力等作用下，缺陷向管道内壁与外壁同时扩展，最终裂透导致管道失效泄漏。 热电偶温度套管为旧式非加强结构，过渡段与内部导线套管整体车削成不同直径的圆柱形结构，连接部位无圆滑过渡，存在退刀槽结构应力。安装时套管三角锥面未能紧紧顶住导汽管安装孔的阶梯孔壁，从下图看套管三个方向上的压痕明显不一样，长期运行后，热电偶套管受气流冲击产生震荡，从而在应力集中部位（根部退刀槽）产生疲劳裂纹。 间接原因 机组停运及检修期间未对炉顶后屏过热器出口连接管和温度套管进行排查，未及时发现并消除导汽管母材存在的隐患，是发生本次泄漏的间接原因。 三、暴露问题 1.锅炉防磨防爆管理存在漏洞，“四管”检查侧重于炉内受热面管子，未将炉顶大包导汽管列入防磨防爆检查项目