加氢工艺流程简述.doc

加氢工艺流程简述 由系统原料油罐区或者由焦化装置来的焦化汽、柴油依次经过过滤器(SR-101/1，2)、原料油脱水罐(D-101)滤去固体杂质和脱除微量水份进入缓冲罐(D-102)，再用原料油泵(P-101/1，2)抽出加压，通过加氢进料控制阀FC-2102经E-103/1，2(管程)与柴油产品(壳程)换热后，与新氢和循环氢混和，再经E-101/1，2(壳程)与反应产物(管程)换热，进入到反应进料加热炉(F-101)加热到290～330℃，进入加氢精制反应器(R-101)。在反应器中，原料油在RN-1催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、脱氧、烯烃饱和及芳烃饱和等反应。反应物从反应器底部流出，分别依次与混氢原料油以及分馏塔进料换热(E-101/1，2、E-102/1-4)，再经空冷器(EC-101/1-4)、水冷却器(E-106/1，2)冷却至不大于50℃，进入高压分离器(D-105)。 为使反应产物中的硫化铵等不致在换热降温过程中析出结晶，堵塞管路和换热设备，在其进入换E-102/3，4(管)和空冷器前注入软化水，溶解铵盐。在高压分离器中经过气、油、水三相分离后，顶部出来的循环氢经循环氢压缩机(K-102)升压后，与新氢混合，返回反应系统，在必要时，一部分做为冷氢打入反应器床层；含硫污水由底部经减压后送至装置外污水汽提装置处理；生成油减压后进入低压分离器(D-106)，分离出在油中溶解的富气和微量水，所分出富气与高压分离器顶压控阀所排放的少量废氢和稳定塔顶回流罐(D-119)排放的不凝气混和后，送到装置外气体脱硫装置处理，分出的微量水与D-107分出的水送至装置外污水汽提处理。 低压分离器(D-106)底部分出的生成油经E-102/1-4（壳程）与反应产物换热，进入产品分馏塔(C-101)，塔底油经过循环泵(P-111/1,2)抽出，送至重沸炉(F-102)加热，向塔底提供热量，使塔底温度保持300℃左右。塔底柴油产品，由产品泵(P-102/1，2)抽出，依次与稳定塔底重沸器(E-105)、原料油换热器(E-103/1,2)换热，再进入空冷器(EC-103/1-4)冷却到60℃以下后，送到装置外成品油罐。从塔 (C-101) 顶出来的油气，经空冷器(EC-102/1-4)、水冷器(E-107)冷却，进入分馏塔顶分液罐(D-107)，分离出来的低压不凝气，送到装置外低压瓦斯管网；粗石脑油经泵(P-103/1，2)抽出，一部分送至塔顶回流，另一部分经与石脑油产品换热（E-104/1,2）后进入稳定塔(C-102)，塔底重沸器(E-105)以300℃左右的柴油产品作为热源。塔顶出来的液态烃经水冷器(E-108)冷却后进入到稳定塔顶回流罐(D-119)，罐顶不凝气与废氢、低分气混合送到装置外脱硫系统处理，液态烃经泵(P-109)抽出，一部分送到塔顶(C-102)回流，另一部分送出装置。稳定塔底石脑油产品，经E-104/1,2（管程）与稳定塔进料换热后，进入水冷却器(E-109)冷却到40℃，送出装置进石脑油产品罐。 1.5物料平衡 每年开工8000小时，加工焦化汽、柴油量40万吨。设计焦化汽、柴油比例为13.3:28.5，每吨原料油耗氢为0.01328吨。 项目 物料名称 (Wt)% Kg/小时 吨/日 吨/年 入 方 原料油 100 50000 1200 400000 新氢 1.328 664 15.94 5312 软化水 10 5000 120 40000 合计 111.328 55664 1335.94 445312 出 方 石脑油 31.818 15909 381.816 127272 柴油 68.812 34091 818.184 272728 燃料气 0.676 338 8.11 2704 低压燃料气 0.134 67 1.61 536 液态烃 0.22 110 2.64 880 酸性水 10 5000 120 40000 损失 0.298 149 3.58 1192 合计 111.328 55664 1335.94 445312