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低碳烷烃脱氢制烯烃技术 最近低碳烷烃（乙烷、丙烷、丁烷）脱[wiki]氢[/wiki]的工艺越来越受到各国重视，目前工艺技术比较成熟的还当属国外，国内这一方面的研究可以说是刚刚起步。? ?? ? 据我所知，目前世界上有10套PDH装置在运转，其中8套装置采用美国UOP公司的Oleflex技术，2套装置采用美国ABB Lummus公司的Catofin技术。两种技术分别采用Cr系和Pt系[wiki]催化剂[/wiki]。中国有较丰富的液化[wiki]石油[/wiki]气，它基本上由 60％的丙烷和20％的丁烷组成，若能有效地将丙烷直接转化成丙烯，将可缓解丙烯来源不足的问题。各大科研院所以及高校虽已开展了丙烷、丁烷等低碳烷烃脱氢的研究，但还没有建立丙烷脱氢生产装置。 做过一些这方面的工作，技术没问题，主要是二方面的限制因素：一是规模问题，丙烷脱氢制丙烯，规模最好在20万吨左右，同一地点很难一是获得这么多的资源二是经济问题，当是测算的时候，结论是配套丙烯后加工，可以接受的丙烷的最低价格是2500－3000元/吨（二年前），LPG当时价格为4000－4700元/吨 目前全球有14套工业化丙烷脱氢装置，分别采用美国环球油品公司(UOP)的催化脱氢(Oleflex)连续移动床工艺和ABB Lummus的CATOFIN循环多反应器系统工艺。ABB Lummus公司的CATOFIN丙烷脱氢技术可以生产聚合级丙烯，是世界上丙烷脱氢主流技术之一。第一套CATOFIN 丙烷脱氢装置于1992年投入运行，为Borealis（北欧化工公司）拥有，位于比利时的Kallo，规模250000公吨/年。最大的一套CATOFIN装置于2004年4月在沙特的Jubail开工投产，规模455000公吨/年。下一套即将投产的CATOFIN装置规模为455000公吨/年，也位于沙特。目前已与ABB公司进行前期的技术交流。ABB Lummus公司的CATOFIN工艺主要具有以下特点：1、采用循环固定床反应器，使用氧化铬－氧化铝催化剂将丙烷转化为丙烯，未反应的丙烷循环使用。2、较高的单程转化率(44％)和至少高出Oleflex工艺2％ 的催化剂选择性使操作压力和温度较低。操作条件：反应温度650℃，反应压力0.5MPa。3、使用非贵金属催化剂，催化剂其组分为l8％ 以上的氧化铬载于γ-Al2O3上。催化剂脱氢性能稳定，丙烯总收率最高，原料消耗低，生产1t丙烯产品消耗新鲜丙烷1.18t。4、CATOFIN工艺的高丙烷转化率降低了循环比率，降低能耗和操作费用，使设备尺寸减小从而减少投资费用。5、由于反应中没有氢的再循环，不用蒸汽稀释，降低能耗和操作费用，CATOFIN工艺能耗为0.27吨标准煤/吨丙烯产品。6、CATOFIN工艺的副反应随主反应发生，生成了一些轻组分和重组分，以及在催化剂上结焦，催化剂必须烧焦再生。使用几个周期切换的固定床反应器来保证生产连续进行，CATOFIN工艺不同产能反应器台数有所不同，25万吨/年装置一般为5个，通常包括5台并联的固定床反应器，其中2台反应， 2台催化剂再生，1台吹扫。7、CATOFIN工艺三废排放量少，环保处理较为容易。对于25万/年规模的装置，废水的生成量是 2t /hour，产生于产品压缩机的级间分离罐.该部分废水需要先去一个工艺水汽提塔，烃类含量低于500PPM，然后送出界区；废气来源有两种，反应器再生排放气和抽真空排放气，通过热力或催化焚烧，将CO和烃类转化为二氧化碳和水。8、工艺流程图如下： 丙烷资源情况：丙烷脱氢装置用富丙烷原料生产丙烯，25万吨/年丙烷脱氢装置需要30万吨/年丙烷原料，丙烷原料纯度要求达到97%，总硫含量100ppm以下。国产液化气是石油炼制过程中产生的副产品，是一种混合气体，杂质含量及硫含量较高，国产液化气中丙烷质量无法满足丙烷脱氢CATOFIN工艺原料要求。油田伴生气是石油开采过程中伴生的副产品，在石油开采过程中，石油和油田伴生气同时喷出，利用装设在油井上面的油气分离装置，将石油与油田伴生气分离。油田伴生气中含有5%左右的丙烷、丁烷组分，再利用吸收法把它们提取出来，可得到丙烷纯度很高而含硫量很低的高质量液化气。现有国外丙烷脱氢装置均采用湿性油田伴生气为来源的高纯低硫丙烷为原料，而我国湿性油田伴生气资源较匮乏，因此在国内建设丙烷脱氢装置必须进口以国外油田伴生气为来源的丙烷纯度很高而含硫量很低的高质量液化气，进口液化气经低温冷冻液化后远洋运输，其丙烷纯度和硫含量可以满足丙烷脱氢CATOFIN工艺原料要求。 国内目前每年进口大量液化气。国外油田伴生气为来源的液化气成为我国依存度最高的能源产品。下表为2006年国内主要进口液化气经营商的情况： 2006年国内总计进口液化气535万吨，进