钢结构防腐涂装作业指导书.doc

钢结构防腐涂装作业指导书 一、概述 钢结构在常温大气环境中使用，钢材受到大气中水分、氧气和其他污染物的作用而被腐蚀，大气中水分吸附在钢材表面形成水膜，是造成钢材腐蚀的决定性因素，当大气中的相对湿度大于60%时，钢材的腐蚀速度将会很快。为了防止钢结构的腐蚀以及由此造成的经济损失，采用防腐涂料涂装是目前我国防止钢结构腐蚀的重要手段之一，它利用涂料的涂层使被涂物体与环境隔离，从而达到防腐蚀的目的，延长被涂物体的使用寿命。 防腐涂料一般有不挥发组分和挥发组分（稀释剂）两部分组成，涂刷在物体表面后，挥发组分逐渐逸出，留下不挥发组分干结成膜，成膜物质可分为主要、次要和辅助成膜物质三种，主要物质可以单独成膜，也可以粘结颜料物质共同成膜，涂料组成中没有颜料和质体颜料的透明体称为清漆，加有颜料和质体颜料的不透明体称为色漆（磁漆、调和漆或底漆），加有大量体质颜料的稠原浆状体称为腻子。涂料经涂装后施工形漆膜，具有保护作用、装饰作用、标志作用及其它特殊作用。 二、施工准备 1、涂装前钢材表面的处理 钢结构用的钢材在轧制过程中，经热处理后表面产生一层均匀的氧化皮；在钢结构制作前，由于大气的腐蚀而生锈以及在制作过程中会产生焊渣、毛刺、油污等污染物，这些污染物如没有处理好，会影响涂料的附着力和涂装的使用寿命。 (1)、油污与旧涂层的清理 钢材在制作、运输、储存的过程中形成的污染物，如油脂、灰尘和化学药品等，直接影响涂层的附着力、均匀性、致密性和光泽度。因此，在钢材表面除锈前要清理此类污染物。除油的方法，根据钢构件的大小、材质、油污的种类，常用的除油方法有：有机溶剂清洗，化学除油法，电化学除油、乳化除油法、超声波除油法。除旧漆的方法有机械方法除旧漆和化学方法除旧漆。 (2)、钢材的除锈处理 钢材表面的除锈处理根据使用方法的不同可以分为手动和动力工具除锈、喷射或抛射除锈、酸洗除锈、火焰除锈等几种。喷射或抛射除锈等级分为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3四个级别，手动和动力工具除锈等级分为St2和St3二个级别，火焰除锈只有一个等级为F1。 目前我公司在制作时对钢构件进行的除锈方法为抛丸除锈，除锈等级达到Sa2.5级，大部分在钢构件出厂前对钢构件已进行了底漆的涂装，到施工现场只要对在运输过程中损坏的部位进行底漆修补，再进行中间漆和面漆的涂装，小部分构件到施工现场要进行大量焊接，没有进行底漆的涂装，到施工现场应进行除锈，除锈的方法可采用手动和动力工具除锈或火焰除锈，除锈等级必须达到设计要求或相应的标准。 2、涂装前对构件的保护及表面的二次清理 (1)、钢结构工程有一些部位，是禁止涂装的，如地脚螺栓和底板、高强螺栓的接触面、与混凝土紧贴或埋入的部位，为了防止误涂，施工前必须进行隐蔽保护，可用透明胶带纸粘贴保护。 (2)、构件在工厂涂装，到施工现场进行二次涂装，到施工现场，对二次涂装的表面应进行处理后，才可进行现场涂装。 A、经海上运输的涂装构件，运到施工现场，应用水将构件上的盐份彻底冲洗干净。 B、将油污、泥土、灰尘等污物用水冲、布擦或溶剂清洗干净。 C、最后用干净的压缩空气吹净表面 进行二次涂装前，要对损坏部位进行补漆。如露出金属或底漆，应先补底漆，在部面漆。其基层处理和涂刷道数、厚度均按设计要求进行。 3、材料准备 钢结构涂装用的防腐涂料宜选用醇酸树脂、氯化橡胶、氯磺化聚乙烯、环氧树脂、聚氨脂、有机硅等品种，一般钢结构施工图中有明确的规定，应严格按照施工图中的要求选用油漆。 钢结构防腐涂料应配套使用，涂膜应由底漆、中间漆和面漆构成，底漆应具有较好的防锈性能和较强的附着力；中间漆除应具有一定的底漆性能外，还应兼有一定的面漆性能，每道漆膜厚度应比底漆或面漆厚；面漆直接与腐蚀环境接触，应具有较强的防腐蚀能力和耐候、抗老化性能。 钢结构常用的主要涂料品种及施工性能指标要求，应符合下表： 涂料型号及名称 主要施工方法 施工粘度(涂～4杯)/s 稀释剂 使用量(g/m2) 涂层厚度(μm/道) 涂漆间隔时间 最短/h 最长/d X06-1乙烯磷化底漆 喷涂或刷涂 30～50 专用 稀释剂 60～80 8～12 2 1 Y53-31红丹油性防锈漆 刷涂 40～60 200号 溶剂油 100～130 30～35 48 4 C53-31红丹醇酸防锈漆 刷涂 40～60 X-6 稀释剂 120～150 30～35 24 4 C06-1铁红醇酸底漆 喷涂或刷涂 50～80 X-6 稀释剂 100～120 20～25 24 4 X53-1云铁高氯化聚乙烯防锈漆 喷涂或刷涂 90～140 专用 稀释剂 180～220 30～35 8 4 J52-81氯磺化聚乙烯防锈漆 喷涂或刷涂 60～80 专用 稀释剂 100～120 20～25 8 4 G06-4锌黄铁红过氯乙烯漆 喷涂或刷涂 30