汽车车身结构与设计(第一章).pptVIP

第三节车身结构设计中的“ 三化”问题 第一章 车身概论 一、系列化、通用化与标准化 汽车是大量生产的产品，而且品种型号多种多样，在设计时必须进行详细的技术经济分析，在生产上尽量实现“三化”(产品系列化、零部件通用化以及零件设计的标准化), 以简化生产，收到提高产品品质、降低成本的效果。 产品系列化在于将产品进行合理分档、组成系列，并考虑各种变型。 零部件通用化就是在载质量(或载客量)接近或同一系列的车型上, 尽量采用相同结构和尺寸的零部件。 零件标准化对汽车的大量生产也很重要。广泛采用标准件，有利于产品的系列化和零部件的通用化，便于组织生产、降低成本，对于使用维修也能带来很大的方便。 二、平台化 平台概念是对“三化”理念的延伸。平台是指使用相同的底盘结构，生产不同的汽车产品。但这种平台化也存在一些弊端，如平台化不利于不同级别车型之间的区别 车架 桁架式车架 2、承载式车身 承载式轿车车身是将车架的作用融入车身的结构，因此又称整体式车身结构，它承担承载系统的全部功能。由于取消了车架，发动机和行驶系统的支点都在车身上。 为了防止振动直接传入车身，经常是将发动机和行驶系统通过副车架(或辅助横梁) 与车身底架连接。 采用副车架可以将动力总成和悬架等与副车架形成一个组装部件，这种模块化结构给生产和使用都带来方便。 当采用副车架时，由于副车架能够分担一些载荷，使前纵梁变形减小，因此也有人称带有副车架的车身为半承载式车身。 轿车车身与车架 非承载式车身结构的优缺点 非承载式车身结构的优点在于： 除了轮胎与悬架系统对整车具有缓冲吸振作用外，车身与车架间的悬置还可以起到辅助缓冲、适当吸收车架的扭转变形和降低噪声的作用, 既延长了车身的使用寿命, 又提高了乘坐舒适性。 底盘和车身可以分开装配，然后总装在一起，既可简化装配工艺，又便于组织专业化协作。 车架作为整车的基础，便于汽车上各总成和部件的安装，同时也易于更改车型和改装成其他用途的车辆。 发生撞车事故时, 车架还可以对车身起到一定的保护作用。 非承载式车身结构的缺点有： 由于设计计算时不考虑车身承载，故必须保证车架有足够的强度和刚度, 从而导致整车自重增加。 由于底盘和车身之间装有车架，使整车高度增大。 车架是汽车上最大且质量最重的零件 承载式轿车车身优缺点 由于承载式车身是空间框架结构，可以充分利用车身承担载荷，因此具有整体刚度大、重量轻和整车高度低等优点，而且生产效率高，是现代轿车中常见的结构。但是承载式车身也有一些缺点： 因为取消了车架，来自传动系统和悬架的振动和噪声将直接传给车身，而车厢本身又是易于形成空腔共鸣的共振箱，所以会大大恶化乘坐舒适性。 改型较困难。 2、承载式客车车身 承载式客车车身根据客车车身承载程度的不同, 又可以将承载式客车车身分为半承载式和全承载式两种。 半承载式是指客车车身与车架刚性相连，车身部分承载的结构形式。非承载和半承载式车身都属于有车架车身结构。 全承载式客车车身骨架及底架是由异形管制成的格栅式结构，没有单独的纵梁式车架，局部格栅上可有覆板。车身采用封闭环结构，使整个车身都可参与承载。由于没有车架，故可降低地板和整车高度。 半承载式车身 基础承载式车身 整体承载式车身 全承载式客车车身 全承载式客车车身具有众多优点, 如：车身质量减轻, 结构强度与刚度提高；简化了构件成形过程，提高了材料利用率；整车重心降低，高速行驶时稳定性好；加工不需要大型冲压设备，便于产品改型，易实现多品种、系列化生产。被动安全性好，全承载式车身能够在汽车翻滚及相撞等恶劣情况下保证乘客的安全空间。 三、轿车白车身构造 轿车的白车身一般由大量的车身冲压零件焊接而成，主要由前车身、地板、侧围、顶盖及后部车身等部分组成。 1、前车身 前车身的结构因前置发动机和后置发动机不同而大不一样。前车身结构也因前置前驱、前置后驱的不同及悬架、转向、发动机支撑方法的不同而不一样。 (1) 前围上盖板 前围上盖板上通常要设置支撑转向柱的支架，确保管状结构的转向柱支撑梁及车身有足够的刚度。前围上盖板还具有阻止高速行驶时轮胎作用力和停车时发动机怠速振动作用力给转向装置带来振动的功能。 (2) 前围板 前围板是隔开发动机舱和客舱的部件，安装有踏板类部件及空调，布置有线束、配管、转向柱等的贯通孔同时还具有防止发动机及轮胎噪声进入客舱内的作用。有的车身前围板采用钢板中间夹防振材料的夹层式结构。 前围板还是控制碰撞造成客舱变形时，向地板纵梁转移由前纵梁传来的作用力的重要部件。为连接左右的前纵梁，还设置了前横梁，以确保刚度。目前这些构件均呈厚板化及采用高强度钢板来制造的趋势。 (3) 前悬架支撑 前悬架支撑通常带有减振器的安装结构，与前纵梁共同承担来自悬架的作用力及碰撞时的冲击力。 (5) 发动机盖 发动机盖通常