浅析一起压力容器应力腐蚀事故及预防措施.doc

浅析一起压力容器应力腐蚀事故及预防措施 黪 某厂橡胶定型工艺系统两台重 要压力容器设备,均由蚌埠化机厂 生产于2000年出厂的同一批次产品. 一 台设备为加热罐(30m3)一电加热 提供蒸汽,另一台稳压罐(20m)一 稳定恒压提供蒸汽,其材质均 16MnR,壁厚18.0ram,使用温度190%, 使用压力2.0MPa,使用介质为水蒸 汽,内部涂有厚度为0.02ram的锌铝 层,该系统设备每天8/.N~寸运转.20O6 年因加热罐在使用中发生泄漏蒸汽, 这两台容器被迫停机开罐检验,通 过罐内外观发现锌铝层大面积腐蚀 脱落;通过对内外焊缝表面做磁粉 无损检测,发现除在加热罐焊缝上 有一处贯穿性裂纹外,还发现这两 台容器在其他焊缝表面上共有三十 余处裂纹(40mm一80mm),呈放射陛 网状(见图1)居多,再通过超声波 对裂纹处做无损检测时发现有8—9 浅析一起压力容器应力腐蚀 事故及预防措施 刘长仙 (安徽省特种设备检测院安徽合肥230031) 【摘要】本文从压力容器的选材,制造和使用三方面环节,分析压力容器在环境 中合有一定浓度的腐蚀介质中,发生应力腐蚀事故的原因,从而增加预防措施,降 低事故发生率. 【关键词】压力容器材料残余应力腐蚀介质预防措施 处裂纹,高度达6mm-14mm,且容器 内焊缝及热影响区的硬度明显偏高 (Hv值在180-265之间),虽终因无修 理价值和保障使用安全性而报废. 1,事故原因分析 1.1材料分析: 该系统两台压力容器材质均 16MnR,是一种易产生湿H,s应力 腐蚀的低合金钢.通过光谱分析 仪检测发现其他元素基本正常, 只有Ni(1.05%),Si(1.12%)元素 含量稍有偏高,一般其含量均控 制在1.O%以下,由于Ni,Si含量偏 高,使得该系统两台容器在抗湿 H,s应力腐蚀能力更加大大降低. 1.2残余应力的分析 通过统计表明,造成应力腐蚀 刘长仙现在安徽省特种设备检测院从事压力容器检测工作. 66I石油和化工设备...... 开裂的应力主要是残余应力约占 80%(而承载应力及热应力仅占 2O%),其中焊接应力约占30070,成形 加工引起的残余应力约占45%.首先 通过应力分析仪对这两台容器的焊 缝裂纹处及其延伸焊缝检测,焊缝 残余应边达到105MPa一210MPa拉应 力;其次通过硬度值分析,其硬度值 超出正常值范围30~40%,硬度值的 偏高是具有残余应力表现之一. 1.3环境介质分析 该系统利用加热蒸汽一稳压蒸 汽持续不断地给橡胶轮胎加热定型 (蒸汽与橡胶轮胎能直接接触)到 残余蒸汽再回到加热罐,由于重复 使用(这样大大节约成本),导致蒸 汽水内含有大量杂质,由于橡胶中 含硫,磷量高,导致蒸汽水中含硫, 磷等杂质的量也越来越高,通过取 该系统残余水检测发现其PH值在 5.8～6.2之间呈酸性. 1.4成因 应力腐蚀是敏感金属材料在腐 蚀介质和拉应力的共同作用下发生 的一种破坏形式,其表面没有严重 腐蚀就产生开裂的危险腐蚀形态. 湿H1s应力腐蚀的一般条件为:a,敏 感的金属材料;b,特定腐蚀介质环 境(一般PH≤6);c,一定的残余 拉应力.通过上述三点已表明这两 台压力容器已具备湿H,s应力腐蚀 的条件,因而裂纹的产生是由湿H2S 应力腐蚀所致:H,s+Fe—t+s, 即金属阳极Fe的溶解而产生裂纹, 产生的H,渗入裂纹迫使裂纹扩展. 2,预防措施 该系统两台容器所发生的应 力腐蚀不同与一般的腐蚀而引起 的机械破损.也不是整个容器大 面积减薄,而是容器局部某一区 域产生,它遵循下述规律:潜伏期 一 裂纹出现期一裂纹扩展期一直 至断裂破坏过程,这种破坏带有 较大的突然性,很难预测,只有通 过增加预防措施才能防止应力腐 蚀破坏事故的发生.在这里主要 从选材,制造和使用方面谈谈预 防措施. 2.1选材,制造预防 2.1.1HGJ15--89中规定,在湿HS应 力腐蚀环境中使用碳钢及低合金钢 (包括焊缝金属)的化学成份应符合 下列要求:(1)母材:S≤0.003%,P ≤0.025%,Mn≤1.65%,Ni≤1D%(尽 可能不含),Si≤1D%;(2)焊缝金属: C≤0.15%.Mn≤1.6%.Ni≤1.0%(尽 可能不含si≤1.0%.满足上述的同 时可适当加入少量抗湿H,S应力腐蚀 的元素如Cr,Mo,V,Ti,B等. 2.1.2容器板材加工成形到位是 减少应力集中的一种有效手段. (1)因筒节在加工成形未到位或未 使用成形样板等工艺会造成强力 组焊而产生过高应力集中;(2)由 于筒节的展开下料尺寸存在偏差, 筒节截面(或封头直边段)不圆及 封头直边段或筒节两端局部存在 凹凸变形,会形成焊缝错边量超 标而引起应力集中.因此容器板 材加工成形必须到位. 2.1-3降低压力容器焊缝及热影