钢中氢的来源及控制对策.pptVIP

钢中氢的来源及控制对策;;; 2.试验条件;;3.2 各工位钢液[H]测试 转炉炼钢+LF炉+连铸各工位各工位钢液[H]测试结果见表3，从表3可以看出：转炉冶炼、LF精炼、浇注过程均存在钢液增[H]现象，转炉冶炼过程增[H]量占中间罐总量的66.4%、LF占25.95%、浇注过程占7.57%。中间罐[H]〉5.0ppm的炉次占44.8%，个别炉次含量高达9.8ppm。;;4.1.2 耐材的影响 转炉补炉后耐材干燥程度对钢液[H]含量有直接影响，2008年因转炉补炉后耐材未彻底干燥导致6炉钢[H]〉8.0ppm引发铸坯皮下气孔判废。 4.1.3 合金的影响 试验过程中发现，使用??解法生产的合金对钢液氢含量影响较大，在相同的生产工艺条件下使用金属锰的炉次比未使用的炉次高1ppm，结果如表5。;4.1.4 出钢过程合金及辅料水分含量对[H]的影响 合金及其它辅料水分含量对[H]的影响如图1所示，随着合金及其它辅料水分含量的增加，钢液中[H]含量增加。 4.2 LF精炼过程对[H]的影响 4.2.1 各种渣料水分与增氢量的关系 LF精炼过程，随渣料中水分总量增加，化渣升温阶段氢含量量增加，结果如图2，该阶段增[H]量占LF总增[H]量的47.12%。;4.2.2 大吹氩时间与增氢量的关系 随大吹氩时间增加，炉气中的水分分解后进入钢液的氢量增加，结果如图3，该阶段增[H]量占LF总增[H]量的16.66%。 4.2.3 LF加热时间对增氢的影响 在其它工艺一致的条件下，随加热时间的延长，钢液[H]增加。该阶段增[H]的主要因素是炉气中的水被电弧电离后溶入钢水。 4.2.4 钙处理工艺与增氢量的关系 (1) 喂SiCa线速度与增氢量的关系 SiCa喂入量相同的前提下，增氢量随喂线速度增加有由大变小，再变大的趋势，结果如图4所示。当喂线速度为180m/min左右时，增氢量最小。;图3 脱硫阶段大吹氩时间与增氢量关系 ;(2) 喂线量与增氢量关系 在其他条件一致时，试验炉次中有28炉在喂SiCa线前后定氢，SiCa线用量及喂线后增氢量见图5。图5可以看出，随SiCa线用量增加LF增氢量有呈上升趋势。 为了验证钙处理导致钢水增氢，对SiCa线水分和含量进行理化检测。其水分为0.20%，300mSiCa线导致钢液增氢仅为0.04ppm。因此，钙处理引起氢含量增加主要因素是：喂线速度过快或过慢导致钢液翻溅吸入空气中的水分导致，钙处理过程中增[H]量占LF增[H]量的15.03%。 4.3 浇注过程中对[H]的影响 试验阶段多次对中包渣、结晶器渣水分检测，其水分含量均≤0.4%，在消耗分别为0.33Kg/t钢、0.6 Kg/t钢的条件下，中间罐钢液增氢仅为0.132ppm、结晶器钢水增氢仅0.23ppm。 试验过程中发现，中包第1—3炉钢液增[H]较其它炉次大，如图6、图7所示，主要原因是浇注前期水涂料中包耐材未彻底干燥，而干式涂料中包使用酚醛树脂做粘结剂，耐材烧结过程中酚醛树脂分解成碳氢化合物，碳氢化合物分解导致钢液增[H]。;图6 水涂料中包浇注炉次与钢液增[H]量的关系 图7 干式涂料中包浇注炉次与钢液增[H]量的关系 ;;5.1.1 控制原辅料水分含量 优化辅料加工工艺，缩短辅料加工时间，加强辅料烘烤及管理工作，辅料水分含量有所降低（表6）。;5.1.4 提高转炉到LF站温度、节奏、成分合格率 转炉到站温度低，节奏提前、终点S高、其它成分控制不合理都会使LF加热时间延长，促进LF加热过程中钢液增[H]。通过一系列措施，转炉到站温度、节奏、成分都得到明显改善。 5.1.5 优化LF精炼工艺 LF加热过程中实施长埋弧作业；脱硫及合金化阶段保证炉内正压；CaSi线喂喂入速率按180m/min控制，以防止钢液二次氧化吸气。 5.1.6 引进金属锰的替代品 生产过程中引进低[P]锰铁替代金属锰，在加入量相同的条件下，钢液增[H]量降低1.0ppm。 5.1.7 加强合金烘烤 适当延长合金在烘窑的滞留时间，提高合金烘烤的均匀性及温度。 5.2 措施实施后的效果 采取以上措施，炼钢至浇注过程[H]含量均有降低（如表7），中间罐[H]含量平均降低1.128ppm、[H]含量≤5.0ppm的比例提高38.55%（如表8），杜绝了[H]〉8.0ppm导致铸坯皮下气孔的发生。;工序名称;;;报告完毕！谢谢大家！