铸锭与连铸2基础理论.ppt

铸锭与连铸 主讲教授：王硕明 浇注工艺基础 连铸 浇注工艺基础 金属的结晶 钢水结晶的特点 钢锭的凝固速度 对纯金属，固、液两相的自由能F固和F液相等的温度称为平衡结晶温度，以T0表示图（5-1），此时，固液两相处于平衡状态，即两相共存。金属实际温度Tn T0时，F液F固，液态比固态稳定，晶体将发生熔化。此时Tn－T0＝△Ｔ，称为过热度。反之Tn T0时，F液F固，固态比液态稳定，晶体将发生结晶。此时T0－Tn＝△Ｔ，称为过冷度。只有存在一定的过冷度时，金属熔体才能完全转变为晶体。 连续铸钢的优越性 连铸钢水质量控制 连铸钢水炉外精炼工艺路线 连铸保护浇注 连铸工艺 连铸坯质量控制 节省工序缩短流程 提高金属收得率 降低能量消耗 生产过程机械化和自动化程度高 连铸钢种扩大，产品质量日益提高 钢水温度的目标管理 连铸钢水温度控制对策 钢水成分的控制 钢水纯净度的控制 连铸钢水温度控制的重要性 连铸钢水传递过程温度变化规律 连铸钢水浇注温度的确定 液相线温度TL的计算 过热度ΔT的确定 浇注温度的确定 出钢温度的确定 冶炼过程钢水含氧量控制 脱氧控制 少渣或无渣出钢 吹氩搅拌 钢清洁度概念(洁净度) 二次氧化生成夹杂物特征 ` 钢包的准备 中间包的准备 结晶器的检查 铸坯导向和二冷区检查 拉矫机和剪切操作检查 堵引锭头操作 铸坯纯净度 铸坯表面质量 铸坯内部质量 铸坯性状缺陷 铸坯纯净度与产品质量 连铸坯夹杂物 提高铸坯纯净度措施 Figure 11.2: Spherical FeO inclusions are shown in steel. 铸坯表面质量的好坏决定了在热加工之前是否需要精整。它是影响金属收得率和成本的重要因素，也是铸坯热送和直接轧制的前提条件。 表面纵裂纹 表面横裂纹 铸坯表面网状（星形或晶界）裂纹 铸坯表面夹渣 铸坯皮下气泡 铸坯表面纵裂，会影响产品质量。 为研究表面纵裂形成机理，在结晶器钢水弯月面区和下部区的铜板内表面打入1～3㎜宽0.1～0.3㎜深150㎜长的槽沟，在有沟与无沟的铜板厚度方向用热电偶测定温度变化，并加入S以测定凝固厚度，得出：有槽沟处铜板温度差大，纵烈严重；有纵裂处坯壳厚度减少10%；相对应的槽沟处铸坯表面有凹陷并有纵裂；位于结晶器弯月区的槽沟产生纵裂，而结晶器下部的槽沟无纵裂。金相检验指出，裂纹处局部有MnS析出，表层处裂纹沿初生枝晶延伸，深处沿奥氏体晶界延伸。 1、? 180×1830㎜,v=1.05m/min 2、? 230×1830㎜,v=0.85m/min 3、? 305×1525㎜,v=0.65m/min 钢中C对板坯纵裂的影响 图中数据是统计得到的。可知，大约在C=0.10%左右时，纵裂最严重，每种断面都有一个峰值，且铸坯厚度减小，拉速提高纵裂趋向加重。 角部纵裂常常位于铸坯角部10～15㎜处。板坯角部是二维传热，结晶器角部钢水凝固比其他的方要快，初生坯壳收缩最早，在角部形成不均匀气隙（见后图），热阻增加，凝固减慢，当坯壳薄弱处不能抵抗张应力时形成角部纵裂纹。 防止其关键就是要改变结晶器窄面形状，保持凝壳与铜板紧密接触，防止角部区域坯壳过早收缩。其中重要的是保持窄面合适的锥度。 由弹塑性应力模型，导出沿结晶器宽面方向坯壳收缩方程 Y=KZ1/2 式中Y——坯壳收缩量，m； K——系数，m1/2； Z——结晶器弯月面以下距离，m。 K值与浇注参数、板坯宽度、拉速、保护渣性能有关，以下式表示： K=0.017B(4-V)WB 式中B——决定于保护渣性能的系数； V——拉速，m/min； WB——板坯宽度，m。 将后式代入前式得： Y=0.017B(4-V)WBZ1/2 根据结晶器窄面锥度的定义，导出锥度随结晶器弯月面以下高度的变化dC/dZ： 式中C代表锥度。此式说明：当拉速一定时，结晶器锥度 与 成反比，也就是说从结晶器弯月面开始应逐渐减小。 与线性锥度的结晶器比较，对于凸面状结晶器，沿窄面中心部位热流减少了40%，而角部热流变化不大，角部气隙仍然较大；对于凹面结晶器，窄面中心部位热流变化不大，在结晶器1/2高度上，角部坯壳强制与铜板接触，热流增加了70%，坯壳生长均匀，防止了凸陷和角部纵裂。 板坯角部纵裂还与出结晶器时宽面鼓肚而窄面不能随之凹入有关。窄面微凸时产生角部裂纹，窄面微凹时则无角部裂纹。这可能与窄面能凹入缓解了宽面鼓肚