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运营管理Operations Management 第三部分 运作系统运行与控制 第十一章 物料需求计划 本章重点 MRP基本原理 MRP结构 MRP计算 MRP订货决策 闭环MRP与MRPII 软件演示：M/3—MRPII系统 物料需求不是独立的，而是依赖于最终产品或上一层次产品结构，那么对这些物品的库存控制就应该使用物料需求计划 （Material Requirement Planning，MRP） MRP基本原理 MRP是对由最终产品决定的非独立需求物料的订货和时间进度安排的设计系统。从预定生产日期开始，把产成品特定数量的生产计划向后转换成零部件与原材料需求，用生产提前期及其他信息决定何时订货以及订多少货。 MRP的基本思想是：“确保在正确的时间正确的地点得到正确的物料资源” MRP和独立需求库存控制区别 MRP系统 MRP系统结构 系统输入 主生产计划： 为了给MRP提供真正的输入，还必须根据总生产计划对产品型号、类别以及各个时段的需求数量进行具体化，变为可操作的实施计划，这个计划就称为主生产计划（Master Production Schedule，MPS）。总生产计划通常以月为单位，而主生产计划常以周或天为计划期。 编制MPS应当注意以下问题： MPS所确定的生产量必须等于总生产计划确定的生产总量； 总生产计划应该把每月总的需求量根据订单交货期或预测需求时间不同具体分配到主生产计划的各个时段（例如每周）。然后根据库存信息、计划接收量等计算出每周生产需求量（也就是净需求量）。其计算方法与表8-3相同，只不过时段由“月”改成了“周”。 MPS的计划期一定要比最长的产品生产周期长，否则得到的零部件投入生产计划不可行。 物料清单文件（BOM） 物料清单文件是一个完整产品的描述，包含了生产每一单位产成品所需要的所有部件、组件、零件和原材料的种类和数量，是一个制成品的所有物料或零件的结构清单，也称为产品结构文件或产品结构树。它就像是烹饪中的食谱，食谱中列出了所有配料。 结构树与物料清单 低层码 系统分配给物料清单上每个物料一个从0到N的数字码 。一个物料只能有一个低层码，当一个物料在多个产品中所处的产品结构层次不同或即使处于同一产品结构中却处于不同产品层次时，则取处在最低层的层级码作为该物料的低层码，也即取数字最小的层级码。 库存记录文件 ：库存记录文件是保存企业所有产品、零部件、在制品、原材料等存在状态的数据库 主数据部分。主数据部分包括物料编码物料编码是MRP系统识别物料的唯一标识）、订货或生产提前期、标准成本、型号规则、登记等信息。 库存状态部分。包括各个时段的需求量、现有库存量、计划接收量（根据正在执行中的采购订单或生产订单在未来某个时段物料将要入库或将要完成的数量）、订购或生产批量（向供应商订购或要求生产部门生产某种物料的数量）。 辅助数据部分。包括订单的执行情况、库存盘点人员等辅助性的信息。 MRP计算程序 MRP计算程序根据输入的主生产计划、物料清单文件和库存记录文件进行运算，最终得出各种物料的需求计划。 物料需求的计算依据是：当一个物料将要下达进行生产时，它的所有下层子项必须准备就绪。因而父项物料的计划订单下达日期就成了子项物料的毛需求日期。 输出报告 主报告 计划订单 订单发布 计划订单的修改、取消报告 二级报告：运行情况控制、计划工作和例外情况都属于二级报告 计算例：百叶窗物料需求计划 MRP的订货批量决策 当物料需求确定后，所需物料就要向供应商订货或组织生产 。 与独立需求产品批量决策一样。相关需求物料的订货也是要在满足生产的需求基础上，使得库存成本最低。但独立需求的计划期内往往较长（例如6个月），需求比较平均。而相关需求物料的需求则呈离散性，计划周期也更短（常常以周为单位），因此决策问题比较复杂。 按需批量订货 “何时需何时订，要多少订多少”。由于订货批量恰好是净需求量，跨期库存量等于0，消除了库存成本。但是，由于由于“即需即订”会导致订货次数较多，所以适合于生产准备成本和订货成本比较低的场合。 经济订货批量模型 EOQ模型也不是针对MRP设计的。但在需求量比较稳定而均衡的情况下，EOQ模型确定的批量却能使成本最低。 最小总成本批量模型 因为货物成本为常数，而且订货必须满足需求（无缺货成本），MRP的库存总成本构成是订货（生产准备）成本和存储成本。在整个计算的需求时期内，由于订货（生产准备）成本是随着批量加大而减少的，存储费用却随批量递增，因此总成本最小的批量实际上是订货（准备）成本与存储成本相等的点。因此，要使得总成本最低，就应该在满足需求的基础上选择使二者尽可能接近的订购批量。 最小单位成本批量模型（LUC） 总成