浇口设计原则课件.pptVIP

浇口设计原则;目录;浇口定义;浇口作用;浇口设计原则;5、将浇口设置在较厚区域以获得良好填充和保压。浇口设置在较厚的区域，但不影响产品的功能和外观，这能使材料从较厚区域填充到较薄位置，从而保持流动和保压通道。从较薄位置填充能将导致滞流、缩痕或者真空泡。 ;6、对于细长产品，浇口设置在产品其中一端。当一个细长产品从中间进胶时，浇口附近的保压，分子或纤维取向不同导致产品翘曲变形。从产品的一端进胶，这将在长度方向上产生一致的分子或纤维取向。尽管在浇口端较另一端填充更多材料，但这种收缩的差异并不能引起翘曲变形。;7、将浇口远离载荷区域。在浇口附近熔体具有较高压力和较高流速，因此这个区域存在较高的应力。从这个原因出发，我们应该将将浇口远离载荷区域。 8、隐藏浇口痕迹。去除浇口将在产品上留下浇口痕迹，这对于外观件是不允许的，所以我们应该将浇口设置在产品背面或者容易遮盖的位置。 9、浇口的位置必须让模穴内的气体于射出成形时逃逸出去，否则将会造成短射、包风、烧焦痕迹、或是在浇口处贮积高压力。 10、浇口位置与尺寸的设计也应该要避免喷射流现象，加大浇口或者改善浇口位置使熔胶冲击模壁，可以改善喷射流现象。;10、高强度熔接线和熔接线位置合适。浇口位置的不同，熔接线强度或者熔合线的位置不同，如果熔接线的位置不影响产品功能、外部载荷或者表面质量，我们将浇口设置在那个位置。 11、多浇口缩短流程。增加浇口使得流程在特定材料、特定产品厚度的熔体流动长度以及工艺参数范围之内。每一个浇口应具有相同的流率和填充体积。 12、浇口设置在型芯或者嵌件强度较弱一侧。浇口位置应该在型芯或者嵌件周围产生平衡流动和均匀压力分布。 ;浇口设计原则;浇口设计原则;14、设计初期应该使用较小尺寸的浇口，必要时，还可以将浇口加大。正常的浇口厚度(Gate Thickness)是浇口处塑件肉厚的50~80%。人工去除式浇口偶而会与塑件肉厚相同，自动去除式浇口厚度一般都小于塑件肉厚的80%，以避免剪除浇口造成塑件变形。针状浇口和潜伏式浇口的末端直径一般约0.25~2.0 mm。浇口长度短越好，以减少浇口区的压力降，适当浇口长度从 1~1.5 mm。 15、添加纤维的塑料需要使用较大的浇口，以防止通过浇口的纤维断裂。潜伏式浇口和针状浇口等小尺寸的浇口可能损伤添加纤维，侧边浇口等能够产生均匀充填模式的浇口可以产生均匀纤维配向性的塑件。; 浇口位置在哪里？ 选择浇口位置的目的之一是所有熔体流程在同一时刻填充完成（平衡流动）。这可以防止最先填充完成的流程上过保压。下面的动画中显示三个不同位置浇口的填充流动，从这些动画中我们可以看出哪些浇口的流动是平衡的。;浇口位置;多浇口;多浇口;多浇口;2、产品体积 通常，较大的产品体积将需要更多浇口。 ? 我们应该如何决定产品浇口数量？ ; 首先，在产品的中间位置设置单一浇口，检查所有流程是否在同一时刻填充完成。 如果使用单一浇口不能满足平衡流动的要求，我们将尝试采用多浇口。假定将产品分成几个部分，每一部分放置一个浇口，浇口设置在每一部分的中心或者某一边的中间。流道系统尺寸也应该优化使得每一部分在同一时刻填充完成。 其次，浇口位置设置应该获得均一收缩和可接受的收缩值。在一些产品中，厚壁和薄壁同时存在，我们应该将浇口设置在厚壁区域，这样可以避免因浇口过早凝固引起的保压不足。;浇口样式;手工去除;手工去除;手工去除_直接浇口; 直接浇口始端直径与注塑机喷嘴直径有关系，直接浇口的始端直径必须比喷嘴直径大1mm以上。标准竖浇道衬套具有2.4 °并向塑件端开口，因此直接浇口的长度控制着塑件端的浇口根部直径，末端直径至少要比产品肉厚大1.5mm以上，或者是产品厚度的两倍左右。 太小的锥度角可能在顶出时使竖浇道无法与竖浇道衬套分离。 太大的锥度角则浪费材料并且延长冷却时间。非标准锥度角的竖浇道加工成本较高却没有什么好处。;手工去除_侧边浇口;凸片浇口/Tab Gate 凸片浇口通常适用于扁平塑件或薄塑件，以减小模穴内的剪应力。浇口周遭的高剪应力只发生在辅助凸片，并且将于成形后剪除。凸片浇口经常应用于PC、PMMA、SAN和ABS等树脂的成形。凸片的最小宽度是6.4mm，最小厚度为模穴肉厚的75%。;手工去除_重叠浇口;手工去除_扇形浇口;盘状浇口/Disc（Diaphragm）Gate 盘状浇口也称为薄膜浇口（diaphragm gate），常用在内侧有开口的圆柱体或圆形，并且需要高度同轴性的塑件，或是不容许有缝合线的塑件。基本上，盘状浇口是在塑件的内缘使用毛边状的浇口，熔胶从同轴的竖浇道充填进入模穴，很容易获得熔胶均匀流动的塑件。盘状浇口厚度通常是0.25~1.27 mm。;环状浇口/Ri