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钢铁行业节能技术 一、概述 (一)行业基本情况 1、基本情况 钢铁产业是国民经济的重要支柱产业，20世纪90年代以来中国钢铁工业快速发展，特别是1996年后粗钢产量连续居世界首位。2008年我国粗钢产量首次突破5亿t大关，占当年全球粗钢产量的38％，国内粗钢消费量4.53亿t，直接出13折合粗钢6000万t，占世界钢铁贸易量的15％。钢铁产品基本满足国内需要，部分关键品种达到国际先进水平。 但是，我国钢铁产业长期粗放发展积累的矛盾日益突出。一是产能总量过剩。截至2008年底，我国粗钢产能超出实际需求约1亿t。二是创新能力不强。先进生产技术、高端产品研发和应用还主要依靠引进和模仿，一些高档关键品种钢材仍需大量进口，消费结构处于中、低档水平。三是产业布局不合理。大部分钢铁企业分布在内陆地区的大中型城市，受到环境容量、水资源、运输条件、能源供应等因素的严重制约。四是产业集中度低。粗钢生产企业平均规模不足100万t，排名前5位的企业钢产量仅占全国总量的28.5％。五是资源控制力弱。国内铁矿资源禀赋低，自给率不足50％。 2、能源消耗情况 钢铁工业是能耗大户，约占全国总能耗的15％左右。由于我国正处在钢产量快速增长期，钢铁积蓄量不足。因此，与国外主要钢铁生产国相比，我国的钢铁工业以“高炉转炉，长流程为主。“高炉转炉”工艺要求使用煤炭(焦炭)作为铁矿石冶炼的主要还原剂和能源，钢铁行业的煤炭(焦炭)消耗约占其总能耗的80%。钢铁企业生产所用煤炭的热量，约有34%转换为副产高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气。据2008年统计，重点钢铁企业的能源消费总量2.23亿tce，吨钢综合能耗629.93kgce，吨钢可比能耗609.61 kgce，吨钢耗电467.40kW·h。 (二)行业发展 出土文物证明，我国在2500年前，即春秋战国时代已经掌握了钢铁冶金技术，比欧洲旱1700年～1900年。1890年，清朝湖广总督张之洞在湖北开办了我国第一个现代钢铁厂——汉阳铁厂。1949年我国的钢铁产量只有15.8万t，居世界第26位，不到当时世界钢铁年总产量1.6亿t的0.1％。到1978年，我国钢产量达到了3178万t，居世界第五位，占当年世界钢铁产量的4.42％。1979年以后，我国钢铁工业得到飞速发展。特别是近几年，我国钢铁工业的装备技术水平明显提高，显著特点是大型化、高速化、精密化和现代化。2009年全行业4000m3以上大高炉4座，年生产能力1236万t；3000—3999m3大高炉12座，年生产能力2952万t；2000～2999m3大高炉44座，年生产能力8360万t。200t以上转炉17座，年生产能力3070万t；100～199t转炉102座，年生产能力11949万t。同时，冶金装备总体的自动化控制水平、轧制的质量和精度水平及生产全过程自动化、信息化管理等，都有了明显的提高。 二、主要工艺流程 现代钢铁联合企业的主要生产流程分为两类：长流程和短流程。长流程工艺主要包括炼焦、烧结、球团、高炉炼铁、转炉炼钢、轧钢等工序。短流程工艺根据原料不同又分为两类，一类是铁矿石经直接还原或直接熔融还原后，采用电炉或转炉炼钢，其主要特点在于铁矿石原料不经过烧结、球团处理，没有高炉炼铁生产环节；另一类是以废钢作为原料，由电炉熔化冶炼后，进入后部工序，也没有高炉炼铁生产环节。目前全球大约70％的钢铁企业采取高炉一转炉长流程生产工艺电炉炼钢工艺约占20％，直接还原和直接熔融还原占10％以下。下面重点介绍高炉炼铁和转炉炼钢工艺。 (一)主要工艺流程示意图 钢铁工艺流程见图1。 图1 钢铁工艺流程示意图 (二)主要工艺流程说明 1、炼焦工艺 现代焦炭生产过程分为洗煤、配煤、炼焦和产品处理等工序。装炉煤经过高温干馏转化为焦炭、焦炉煤气和化学产品的工艺过程，即煤炭焦化。根据最终温度，有高温炼焦(900～1100℃)、中温炼焦(660～750℃)和低温炼焦(500～580℃)。钢铁联合企业的炼焦通常指高温炼焦。 冶金焦炭含碳量高，气孔率高，强度大(特别是高温强度)，是高炉炼铁的重要燃料和还原剂，也是整个高炉料柱的支撑剂和疏松剂。炼焦副产的焦炉煤气发热值高，是工业炉窑的优良气体燃料，是钢铁联合企业重要的能源组分。炼焦化学产品是重要的化工原料。 2、烧结工艺 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10～25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法，两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 烧结矿生产是将铁矿粉、焦粉(无烟煤)和石灰等按一定配比混匀，经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿，作为炼铁的熟料，烧结矿生产的流程主要包