挤出深覆与包覆.docVIP

第十二章 挤出涂覆与包覆 第一节 概述 涂覆成型方法有很多，如压延涂覆、刮涂涂覆等，但挤出涂覆是一种较简单、较经济的涂覆成型方法，被广泛采用。其基本成型过程为：树脂在挤出机内塑化、熔融、通过扁平机头挤出呈片状熔体，在紧密接触的两个辊筒间将其压向基材，经冷却定型得到涂覆制品。 通过塑料材料与非塑料材料的粘合可达到如下目的。 ①用增强材料弥补塑料材料在刚性、变形、拉伸等性能方面的不足。 ②用塑料材料弥补非塑料材料某些方面的缺陷。例如，许多金属容易生锈，在金属材料上涂覆一层塑料材料，可使金属不生锈。 ③透明塑料与铝、铜等金属组合，赋予塑料的金属感，提高了塑料制品的外观质量。 ④在使用过程中，同时充分发挥塑料材料与非塑料材料各自的优良特性。 由于涂覆制品是将基材和涂覆塑料的性能组合在一起，综合各自材料的特点，因而具备一般单层塑料片膜无法比拟的特性，如拉伸强度、耐磨性、耐腐蚀性、可密封性、耐温性、耐折叠性、韧性等。广泛应用在包装、装饰、建材及人们日常生活等领域。具有广阔的发展空间。 为了达到防腐、绝缘、装饰等目的，往往在金属、木材等材料表面包裹一层较厚的塑料，这种成型方法称为塑料的包覆，塑料电线电缆就是包覆成型的典型例子，因此塑料包覆成型在电力、化工、机械、装饰、信号传输及控制等诸多领域得到广泛应用。 第二节 挤出涂覆的成型 挤出涂覆的特点及原理涂覆 挤出涂覆具有如下特点。 ①设备成本低、投资较少。 ②粘合挤和能量的损耗少。 ③无需预制薄膜，减少了生产工序。 ④基材与树脂靠机械、化学方法结合，可省去溶剂回收装置的投资，所以，生产环境清洁。 ⑤生产效率高、操作简便。 ⑥能容易地调节所需挤出膜的幅度。 ⑦靠调节挤出量（螺杆转速）及成型线速度，可成型厚度范围宽（4～100μm）的产品。 ⑧可赋予基材的热封性、并改善基材的阻隔性、耐化学药品性、耐油脂性、包装性适应性等物性。 ⑨可挤出复合PE、PP、PA、PET、EVOH等范围广泛的热塑性塑料。因此，挤出涂覆在塑料材料的复合加工中占有相当的地位。 由此可见，挤出涂覆在塑料材料的复合加工中上有相当重要的地位。其涂覆原理如图12—1所示。 图12— 图12—1 挤出涂覆原理 A—130～430mm；B—350～1200mm； 1—冷却辊；2—压力辊；3—接触冷却辊； 4—机头；5—挤出薄膜；6—基材；7—涂层基材 生产多层复合材料的挤出涂覆机组，主要由挤出机、片材机头、放卷装置、复合装置、切边装置、卷取装置等组成。现分述如下： 1．挤出机 挤出涂覆用挤出机一般为单螺杆挤出机，螺杆直径为φ45—200mm，其中以螺杆直径φ90mm的挤出机应用最普遍，螺杆直径为150mm以上的挤出机主要用于宽幅材料的挤出涂覆。挤出机螺杆长径比较大，一般为L/D=25～30，要求有足够的强度和刚度，螺杆的压缩比ε=3.5～4。为了保护涂覆用硅胶辊和便于清理、调换螺杆和机头而不损坏涂覆装置，挤出机应装在导轨上，便于向前、向后移动。为了调节模唇与涂覆辊之间的距离，机座上也需要有上、下升降的装置。 2．挤出机头 挤出涂覆用的机头最常用的是直支管机头，机头模唇呈V型。采用V型的目的是方便缩短模唇到冷却辊与压辊相夹接触线的距离，保证复合前从机头挤出的熔体有足够高的温度，便于涂覆成型。 机头模唇宽度为涂覆材料的宽度，主要由挤出机直径大小而定，挤出机直径越大，挤出量越大，机头模唇宽度也可增大。一般机头模唇宽度为600～1500mm，最宽可达到2600mm以上，机头的支管直径一般为φ30～45mm，模唇间隙为0.3～1mm，涂覆薄膜横向厚度较均匀。为了适应复合、涂覆的不同宽度，模口应设计为可调幅式结构，为适应不同厚度的要求，模唇间隙亦应为可调式。 3．复合装置 复合装置主要由冷却辊、橡胶压力辊、支承辊等组成，是影响复合质量好坏的主要部件。 (1)冷却辊 冷却辊的作用是将熔融挤出物的热量带走，冷却和固化涂覆物而使其成型。因此，冷却辊的冷却效果和表面状态对于涂覆制品的质量有着特别重要的关系。冷却辊表面必须光滑，表面镀铬，能承受复合压辊压力，与树脂的剥离性好。辊筒表面温度分布均匀，冷却效果好。 为了提高冷却效果和使辊的表面温度均匀，冷却辊大多采用双层夹套螺旋式钢辊筒，辊直径较大，一般为450～600mm，最大可达1000mm。冷却辊长度比机头口模宽度稍宽一些。 (2)橡胶压力辊 橡胶压力辊的作用是将基材和熔融塑料以一定的压力压向冷却辊，使基材和熔融塑料压紧、粘结，并冷却、固化成型。压辊一般是用钢辊外面包覆20～25mm厚的硅橡胶制成，其耐热性好，耐磨性好，不粘时，易剥离，无毒、操作方便。 4．切边装置 挤出涂覆物由于“缩颈”现象，会使涂覆物两侧偏厚，这样收卷就不平整，涂覆材料易起皱。因此，将涂覆材料两边厚的部分裁去。常用的切边装置