DFMEA-设计失效模式和影响分析.pptVIP

主要内容 FMEA概述 设计FMEA概述 DFMEA工作表 DFMEA实例 第一部分 FMEA概述 FMEA 的定义 FMEA (Failure mode and effects analysis)是一组系统性的活动，以图： a) 认识和评估产品过程的潜在失效及其影响； b) 确定措施，以消除或降低潜在失效出现的机会； c) 文件化整个过程； d) 在产品设计阶段确定潜在关键和重要特性，在过程设计阶段确认这些特性； e) 确定设计控制（设计验证计划）和过程控制（过程控制计划），以发现和预防失效模式； f) 防止失效到达顾客，以提高顾客满意度。 FMEA 的种类 概念（CFMEA） 设计（DFMEA） 过程（PFMEA） 机器（MFMEA） FMEA 的类型 如何有效使用FMEA FMEA 是预防性工具，应当在产品和过程设计时使用； FMEA 是“事前措施”（Before – the – Event），而不是“事后补救”（After– the – Fact）； FMEA 必须在失效模式出现在产品或过程之前完成，才能取得最大获益； DFMEA 必须在图纸发放之前完成； 当产品/过程变更时，首先在必要的时间完成FMEA，是最容易和廉价的方式减少后续变更的好方法； 所有FMEA 小组都需要交流和合作； 如果能按照最佳实践（Best Practices）完成FMEA，可以显著地节省工程时间和成本。 最佳实践的FMEA 在恰当时间作FMEA ； 考虑所有的“白噪声”因子（Noise Factor)； 在DFMEA 时，用P-图和接触面矩阵图研究设计交互作用； 从系统水平上开始FMEA，把信息和要求展开至零件和过程的FMEA 。 FMEA 的应用范围 通常在以下三种情况下，使用FMEA 第一种情况：新产品或过程的设计，其FMEA 的范围为完整的设计、技术或过程。 第二种情况：现有产品或过程设计的重大改变（假定已有FMEA 存在），其FMEA 的范围应当聚焦于产品和过程的改变部分，变更可能引起的交互作用，及使用历史。 第三种情况：把现有产品或过程用于新的环境、地点或应用（假定已有FMEA 存在），其FMEA 的范围应当视新的环境和地点对现有产品设计和过程的影响。 此外，FMEA 还可以作为工具，以 评估所有制造过程控制，以建立更具鲁棒性的过程，通常按产品族对每个过程进行评估； 分析环境和系统之间的交互作用，建立鲁棒性的设计，作为改进的一部分。 第二部分 设计FMEA概述 DFMEA简介 设计FMEA 是设计工程师/小组采用的分析技术，其目的在于确保潜在失效模式及其原因和机制已经考虑和确定，以对设计过程提供支持，并通过以下途径降低失效风险。 帮助对设计要求和设计选择作客观分析。 帮助对制造和装配要求的最初设计。 确保潜在失效模式及其影响在设计和开发过程中得到考虑。 揭露设计缺陷。 为制订彻底、有效的测试和开发过程计划，提供额外的有用信息。 发现潜在失效模式，并按其对“客户”影响分级。 为建议和跟踪风险措施提供了公开的格式。 为将来分析质量问题、评估设计变更和更先进的设计提供参考。 设计FMEA 的输入 保修信息。 历史活动资料。 客户抱怨和退货资料。 纠正和预防措施。 类似产品或过程的设计FMEA。 类似产品/过程的设计矩阵表。 “由第一阶段输出而来的第二阶段输入”的任何其它适当的输入。 规范 图纸 设计矩阵表（散装材料） 模块图 应用信息 装配、子系统、系统、整车功能 安装、形状、功能目标 设计FMEA 的输出 设计矩阵表 设计失效模式及后果分析（DFMEA） 样件制造——模拟生产 设计验证计划和报告（DVP＆R） 工程规范 材料规范 工程图纸、产品定义 设计要点——根据以前的经验，对制造和装配操作形成挑战的内容。有什么额外的风险？ 新的设计要求——没有以前的制造和装配操作经验，或是现有的设计不能满足装配、形状、功能或使用的要求。 第三部分 DFMEA工作表 表头信息 系统、子系统、部件 实际中，划分系统、子系统、部件的界限是任意的，必须由FMEA小组共同确定。 系统包括许多不同的子系统，这些子系统往往由不同的小组设计。一些典型的FMEA系统如下：底盘系统、动力总成系统、内饰系统等等。 子系统通常是一个更大的系统的一部分，比如前悬架系统是底盘系统的一部分。 部件是子系统的一部分，比如一个结构件是前悬架的一部分。 设计责任人 整车厂商（OEM）、部门和责任小组。 核心小组 FMEA/产品评估小组名称、部门和电话。 关键日期 FMEA到期日期。 年型/车型 汽车的年型、车