化工粉体工程单元操作与反应类型.docxVIP

化工粉体工程单元操作与反应类型 粉体工程在国民经济各部门中应用较广，其中作为粉体 工程主要分支的化工粉体工程的应用，在中国已有3000多 年的历史。但作为一门技术，它真正受到重视是在本世纪40 年代。 在化工生产过程中，不仅涉及气体、液体物料的处理, 还大量涉及固体物料的处理。这些有关固体颗粒的反应、分 离、净化、输送等过程及其所用的反应器、分离器及其它设 备的研究与设计，相关固体颗粒的化学生产工艺，都是化工 粉体工程的研究与设计内容。 经过几十年的努力，目前粉体化学工程的研究与设计 达到了新的高度，单元设备的生产效率有较大提高。数学模 型方法已用于工业放大，粉体的连续化生产也取得明显进 步。但与气体、液体的单元处理过程相比，仍有很大差距， 有待进一步研究与实践。 1. 化工粉体单元操作 化工生产过程中，涉及粉体的单元操作可分为以下三 类： 移动操作包括混合、输送、给料、包装、存储等单元 操作; 粒径变化过程包括粉碎、造粒、结晶等过程； 分离操作包括筛分、分级、除尘、过滤、沉淀、离心 分离、干燥等过程。这些单元操作都包含传质或传热、或动 量传递、或化学反应过程，典型的单元操作过滤、沉淀、离 心分离、气力输送、干燥、结晶都涉及质量、动量、能量的 传递。通常的单元操作沉淀、结晶还伴随着化学反应。 化工粉体反应类型及反应器 化工粉体反应过程一般有以下两种类型： 作为固体催化剂参与反应过程，这类比较普遍，一般 的气-固、气-液-固非均相反应系统大都是这一类。 作为固体反应物或产物参与反应过程，即固相非催化 反应过程，这一类在水泥、玻璃、冶金等部门应用较广。化 工行业如制碱工业中的石灰石锻烧；硫酸生产中的硫铁矿焙 烧；炭黑生产中原料油、气的高温裂解等也都是这一类。化 工粉体反应过程采用的反应器型式常见的有固定床、流化 床、喷流床、淤浆床、窑式联盟的反应器及锻烧炉等，还有 近年来发展的化学气相沉积结晶反应器。 2.化工粉体工程存在的问题及进展 化工粉体工程存在的问题及原因 化工生产过程中，有关固体颗粒单元操作的研究与设 计还处于低级阶段。与气体、液体相比，固体颗粒较难连续 化处理，或是连续化后能量消耗很大、效率低下，因此需解 决一些突出的矛盾。如在粉煤燃烧造气、水煤浆气化的连续 生产中，粉碎的粒度、筛分过程中的微小差别可能造成后续 设备的损坏、堵塞而中断生产过程。目前，全世界用于粉碎 固体颗粒的能耗超过总能耗的4%,但最好的粉碎机械效率 也只有百分之几，而且随着粉碎粒度的越来越小，效率将越 来越低［1］。诸如此类的问题都有待于进一步解决。存在这些 问题，不只是研究投入少的原因，还由于固体颗粒处理本身 的复杂性所决定。 化工粉体工程进展 随着现代科学技术的发展，人们越来越不满足于依据 经验逐级放大的设计方法。由于这种方法阻碍技术体系化与 技术进步，故研究者开始进行从颗粒的物理、化学性质入手 的化工粉体工程技术研究。同时，由于不同颗粒级别粉体的 一些奇妙的物理、化学性质，尤其是微细颗粒、超细颗粒的 光、电、磁、热等特性的变化，以及这些性质的广泛应用前 景，从而学者们对此兴趣日增［2］。 在工程上，粉体主要的物理、化学性质有：表观重度、 粒度分布、摩擦角、磨耗性、附着性、含水率、熔点、单粒 子强度、带电性、易燃易爆性、腐蚀性、香气、温度、吸湿 性、压缩性等。因此，发展了颗粒形态学、粉体力学、粒度 测量技术等。在粉体单元操作上，对移动过程应用了粉体力 学；对粒径变化过程应用了速度论；对分离过程应用了粉体 流体力学。这些相关学科的发展大大促进了化工粉体工程的 技术进步。 3.化工粉体工程设计依据 只涉及粉体的化工生产过程是不存在的，在制碱、化 肥、炭黑、涂料、颜料工业等，粉体作业与反应比较普遍， 但大多数粉体单元操作分散在各化学品的生产过程中。化工 设计是具有普遍性的工程技术，其一般原则不仅适用于气 体、液体化学品的生产过程设计，而且适用于粉体化学品的 工程设计。因此对工艺设计人员来说，化工粉体工程设计实 际上就是单元操作设备的选型、反应器的设计及整体系统的 最优化，此外，设计中还必须考虑粉体本身的特殊性。 化工粉体单元操作设计 化工粉体单元操作设备的设计和选型可分为三类：移 动操作设备包括混合、输送、给料、包装、存储等单元设备; 粒径变化过程设备包括粉碎、造粒、结晶等过程设备；分离 操作设备包括筛分、分级、除尘、过滤、沉淀、离心分离、 干燥等过程设备。 移动操作组成整个粉体生产的循环系统。粉体移动操 作主要是在连续化作业上存在着困难，导致整个生产过程效 率低下、质量下降。过程中容易出现凝聚、闭塞、分离和偏 析。如成品袋装化肥，在存储、运输过程中，因受堆积重力 的压力而溶化、结块，从而影响产品质量。 粒径变化过程是粉体作业的高能耗过程，选择合适的