DFEMA培训教材(小白必看).pptVIP

故障模态分析(FMECA)Failures Mode Effects Criticality Analysis 什么是故障模态分析? 一种系统的分析方法,其理念是集体参与 FMECA：三种类型 产品缺陷模态分析 生产工艺(过程)故障模态分析 生产设备故障的模态分析 故障模态分析 故障模态分析 建立故障小组 准备资料 检查每一设备的潜在失效 给失效打分 寻找纠正/改进措施 重新打分 改进措施的计划和实施 实施效果的检查 FMECA分析步骤 建立工作小组 FMECA分析步骤 2. 产品功能分析 a. 产品结构分解(PBS) b. 确定分解后基本零件的功能 c. 确定零件功能失效 d. 确定加工该失效零件的设备 e. 找出该设备中失效功能的原因 FMECA分析步骤 3. 潜在失效分析 列出零(组)件的潜在失效因素 确定每种失效的后果以及探测这种失效的方法 对每种失效原因进行评分 C = D x O x S C：关键性等级分 S：失效后果的严重性 O：失效出现的概率 D：失效原因不被探测的概率 FMECA分析步骤 4. 纠正措施的目标 *确保设备正常运行 *杜绝关键性失效 *使C值低于35 *降低D X O X S的乘积 失效纠正工作一直进行到产品被认为令人满意为止. FMECA的两种分析工具 失效严重程度 S (Serious) 出现概率 O (Occasion) 失效的不可探测度 D (Degree) C = S XO X D 35, 为安全值 两种工具使用的目的是: *用数字将失效的SOD三个指标的重要性表示出来 *将潜在失效的原因和后果统一起来 *使用关键性C值将失效进行分级 需要说明的情况 *SOD记分表中的级别分得越细,数量越多,就越能将它们清楚地表示出来. *划分成十个级别是一个最好的办法. *记分表的好坏也取决于它所描述的失效类型的真实性 FMECA方法的结论 FMECA分析 预防性技术 “由产品的潜在功能失效,用倒述的方法寻找出有可能产 生该失效功能的工作母机” FMECA方法的结论 2. 其有效性在于 *集体协作 *使用精确的方法 *参加分析的人在共同建造一台现成设备而不是对它评头 品足 *集中全组人员的经验和知识 *有由全组人员一致确认的决策标准 FMECA实例 无活塞气泵 存在的问题：焊接区有气体泄漏。 FMECA实例 滚珠镶嵌 FMECA实例 挤压滚珠 FMECA实例 膨胀法 FMECA案例解释泵体汽缸盖与汽缸的连接处有漏气现象 FMECA的两种分析工具 设备的可运行性及综合效率 生产设备的可用性 停机 10. 法规性和社会性停机 维修停机 9. 故障修理停机 8. 计划维修停机 意外停机 7. 停工待料 6. 等待生产指令 5. 缺席 (会议,出差,休假或病假,罢工) 批次更换 4. 换工装停机 3. 更换产品系列 生产过程中 2. 意外事件停机 (原料,原器件短缺…) 的异常 制造周期 1. 生产合格产品的节奏 综合效率 生产设备相对于它实际潜在生产能力而言的最终效率 设备关键性评估方法 ---PIEU方法--- P: Problem-----后果的严重性 I：Importance-----设备对企业生产的重要性 E: Equipment-----设备状况（如使用年龄，大 修次数，故障频率等） U: Usage-----设备使用（生产）时间占设备开 启时间的比率。称为使用率。 PIEU方法 CR=P X I X E X U A类：1〈 CR 〈 3---关键设备 B类：3〈 CR 〈 25---一般设备 C类：25〈 CR〈 81---非关键设备 如CR=0，则是极为关键设备。 设备关键性评估PIEU法 CR=P x I x E x U 关键设备的“三检”标准现场