金属熔铸工艺学课件PPT 103页).ppt

4.6 浇注事故分析 一、钢包滑动水口故障： 1、不能自动开浇：烧氧引流 2、钢包注流失控 二、中间包故障 1、开浇自动浇钢 2、开浇后控制失灵 3、水口结瘤堵塞 连续铸钢过程中，凝固坯壳出结晶器后，抵抗不住钢水静压力的作用，致使钢水从坯壳薄弱处流出造成的事故。 发生漏钢事故会造成设备损坏、连铸停浇、钢水返回等问题, 严重影响连铸机的正常生产。连铸漏钢的种类较多, 有开浇漏钢、悬挂漏钢、粘结漏钢、卷渣漏钢和切断漏钢等。漏钢的情况不同, 其产生的原因和机理也不尽相同。 三、漏钢 漏钢的种类 (1)开浇漏钢。开浇后拉坯起步时由于引锭杆头部密封不良所致。 (2)悬挂漏钢。结晶器角缝大、角垫板凹陷或铜板划伤，使结晶器拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。 (3)裂纹漏钢。在结晶器内坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方(见鼓肚与菱变)，铸坯出结晶器造成的漏钢。 (4)夹渣漏钢。由于在结晶器内渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。 (5)粘结漏钢。由于结晶器保护渣润滑不良，使坯壳粘结在结晶器铜壁而拉断造成漏钢。 (6)切割漏钢。当拉速太快，二次冷却太弱，致使铸坯内液相穴过长，铸坯切割后中心未凝固的钢液流出。 某厂对所生产的500万t板坯统计表明．各类漏钢所占比例为：开浇9．1％，夹渣2．3％，粘结45—5 0 ％，裂纹22．7％，鼓肚4．6％，水口凝钢2．3％，其他4．5％。 引起漏钢的因素 (1)设备因素。结晶器磨损以致失去锥度，铸坯脱方严重，对弧不准，结晶器注流不对中等。 (2)工艺操作因素。拉速过快，注温过高，水口不对中，结晶器液面波动太大，冷却强度不足等。 (3)坯壳悬挂。结晶器铜板变形，内壁划伤，液渣膜润滑中断等。 (4)异物嵌入凝固壳。如液面波动太大时结晶器未熔渣块卷入凝固壳。 (5)保护渣性能不良。 避免粘结漏钢措施 (1)改进自动润滑系统，提高润滑渣的质量 (2)加强结晶器的在线管理，确定振动参数和合理的负滑脱率 (3)减小结晶器液面波动，自动检测控制装置 (4)降低钢水过热度 (5)开发利用漏钢预报系统，作到提前预防，避免粘结拉断的产生。 4.7 连铸技术经济指标 连铸比：rate of continuous casting productivity 连铸比是指连铸合格坯产量占钢总产量的百分比。此值代表了一个国家或钢铁企业连续铸钢技术发展的水平。 平均连浇炉数：提高中间包的连浇炉数是提高连铸机生产率、降低操作费用的重要措施。多炉连浇是个综合指标，受多种因素的影响，也代表生产管理的水平。 一、连铸过程自动检测 第五节 连铸过程检测与自动控制 （一）中间包钢液温度测定 1、中间包钢液温度的点测 用快速测温头及数字显示二次仪测量温度。 2、中间包钢液温度的连续测定 （二）结晶器液面控制 1、放射性同位素测量法 2、红外线结晶器液面测量法 3、热电偶结晶器液面测量法 4、激光结晶器液面测量法 （三）连铸机漏钢预报装置 （四）连铸二次冷却水控制 （五）铸坯表面缺陷在线检测 1、工业电视摄象法 2、涡流检测法 2、防湍流垫改善中间包流动状态 防湍流垫安装在中间包底部的钢包注流冲击区，它使从钢包长水口冲出的钢流向注流中心折回，在防湍流垫内重复循环以消耗掉注流的动能，从而降低了注流速度，防止湍流的产生。 容量大型化 3、向中间包底部吹气 通过中间包底部的多孔砖向中间包内吹入惰性气体，如图 5-7所示，由于气泡上升运动，钢水的上升运动远大于不吹气时的运动，同时夹杂物上浮运动速度增大，无疑这对去除夹杂物更为有利。 4、中间包过滤技术 为了提高钢的清洁度，防止和减轻水口堵塞，近年来，美国、日本和我国相继开展了钢水过滤技术的开发研究工作 5、中间包加热技术 采用中间包内加热可保持最佳过热度浇铸、补充合金微调所需热量。 等离子体加热 等离子加热的原理是利用氩气或氮气在电弧下离解成为等离子体的高温气体作为加热源，对中间包钢水进行加热。其特点是温度高，能量集中，功率调节快，温度控制精确，能量利用率高（大于 80%），气体选择灵活，不含对钢水有害的杂质。 电感应加热 感应加热法具有设备结构简单、加热速度快、电热效率高、成本低、操作方便等优点，但在浇铸初期钢水温度控制难度较大。由于感应加热器安装在中间包下部更接近结晶器，从钢水的热流来看，其位置较为合理，同时，借助于电磁力可以搅拌钢水，取代吹氩，因此有利于夹杂物上浮。 中间包是钢水去除夹杂物理想场所。钢水面上复盖剂要有效吸收夹杂物。 （1）绝热保温；（2）吸收上浮夹杂； （3）隔绝空气 碳化稻壳； 中性渣：（CaO/SiO2=0.9～1.0）； 碱性渣：（CaO+MgO/SiO2≥3