钢铁专业安全管理教材(PPT 71页).ppt

* 4、铁氧化物的还原到铁水的生成 4.1、铁氧化物的还原顺序 遵循逐级还原的原则。 当温度小于570℃时，按Fe2O3→Fe3O4→Fe的顺序还原。 当温度大于570℃时，按 Fe2O3→Fe3O4 →FeO→Fe的顺序还原。 4.2、高炉炼铁常用的还原剂主要有CO、H2和固体碳 * 5、高炉炉渣与脱硫 5.1、高炉炉渣的成分 5.1.1、高炉炉渣的来源：矿石中的脉石、焦炭(燃料)中的灰分、熔剂中的氧化物、被侵蚀的炉衬等。 5.1.2、高炉炉渣的成分：氧化物为主，且含量最多的是SiO2、CaO、Al2O3、MgO。 5.1.3、炉渣的碱度根据高炉原料和冶炼产品的不同，一般在1.0～1.3之间。 * 三、高炉结构及附属设备 1、高炉本体 炉型设计合理，能促进高炉冶炼指标的改善和延长高炉的使用寿命，故炉型是高炉最基本的工艺参数。现代高炉向大型化发展，合理炉型总的趋势是矮胖化。 * 2、原料供应系统 2.1、高炉炉顶装料设备的作用是按冶炼要求，向炉内合理布料，同时要严密封住炉内荒煤气不逸出炉外。 2.2、常用的炉顶装料设备主要有钟式炉顶和溜槽式（亦称无钟式）炉顶。 2.3、我厂为料车上料。 * 3.1热风炉结构 * 4.煤气净化系统 煤气净化分湿法、干法。我厂煤气净化系统采用除尘方式为重力除尘和布袋除尘。 * 高炉剩余煤气点燃 * * 转　炉　部　分 第一章　概述 第二章　转炉炼钢法 一、基本任务 二、转炉炉渣 三、转炉内的其本反应 四、转炉炼钢原材料 五、转炉炼钢工艺 * 　概 述 当代炼钢法主要是电炉法和转炉法，由于精炼设备的出现和完善使得转炉也能生产品质高的合金钢，转炉炼钢已成为最主要的炼钢法，占世界钢产量的60%。其优点有： 1）生产率高，冶炼周期短。 2）利用铁水的物理热和化学热，热效率高，原材料消耗少。 3）成本低，投资快。 * 　概 述 当前，国外炼钢技术的进展主要是顶底复合吹炼转炉、超高功率电炉和炉外精练技术的进一步完善和普及以及连铸技术的大发展，可以说已经形成了炼钢——炉外精炼——连铸的现代化标准炼钢工艺流程。 当代炼钢技术向着大幅度提高生产效率、节约能源、扩大品种、不断提高产品质量、开发高附加值产品，降低生产成本的方向发展；重视对原有企业的改造、扩建，使之现代化并减少投资，根据市场需求，调整产品结构，以增强市场的适应性。 * 转炉炼钢工艺流程图 加废钢 兑铁水 吹氧 通氧气 测温、取样 出钢 吹氩、搅拌 吊往连铸 通氩气 * 第二章　转炉炼钢法 转炉炼钢法又可分为顶吹转炉炼钢法、底吹转炉炼钢法和顶底复吹转炉炼钢法三种。我厂采用目前新炼钢使用的是顶底复吹炼钢法，老炼钢20吨转炉使用的是顶吹转炉炼钢法。 一、基本任务： 三脱（C、S、P）、二去(气、夹杂)、脱氧合金化及合适的温度。要完成这个任务就必须造好炉渣，这是炼好钢的必要条件。俗话说炼钢即炼渣就是这个道理。 二、转炉炉渣： ⒈组成：氧化物（CaO、SiO2、MgO、FeO、P2O5、MnO、Fe2O3… ）、硫化物（CaS、FeS…）等。 * 第二章　转炉炼钢法 二、转炉炉渣： ⒉来源：铁水和生铁中元素氧化、白灰等造渣材料、炉衬侵蚀、废钢中杂质等。 3.作用：去P、S；减少热损和铁损；吸附杂质；保护炉衬。 4.形成：在吹炼前期渣的形成主要靠铁水中各元素的氧化，而后成渣就是靠石灰的溶解，所以成渣的过程就是石灰的溶解过程。高（FeO）和高（MnO）、适量的（MgO）、高温及强烈的溶池搅拌加上活性强的石灰。泡沫渣可增加渣—钢反应界面，过滤烟气，减少金属损失，但要控制泡沫化程度防范喷溅。 * 三、转炉炼钢原材料： ⒈铁水： ①硅是重要的发热元素之一。铁水Si含量增加0.10%,废钢加入量可提高1.3-1.5%。但转炉炼钢中硅几乎完全氧化，使铁水吹损加大，同时也使氧气消耗增加；石灰消耗增大使渣量增大，引起渣中铁损增加；渣中SiO2增多加剧对炉衬的侵蚀，并可能造成喷溅。 ②锰是弱发热性元素，铁水中Mn氧化后形成的MnO能促进石灰的溶解，加快成渣，减少助熔剂的用量和炉衬侵蚀，同时铁水中Mn含量高终点残锰量提高可降低钢水S含量减少合金用量。但冶炼高锰铁水使焦炭用量增加，生产率降低。 * ③P是强发热元素，是钢中有害元素，高炉中不能去除，转炉脱磷率为90%以上。 ④S是钢中有害元素，在转炉的氧化气份下脱硫率为30-60%，对高硫铁水采取炉外脱硫才能使转炉生产出优质钢材。 ⑤入炉铁水温度应大于是1250℃，对于小转炉和化学热能低的铁水来说铁水温度很重要，高炉渣中含S、 SiO2、Al2O3等，带入炉内会导致渣量增大，石灰消耗