工业工程与现场改善培训教材(PPT 111页).pptVIP

制造和生产系统/模式 并行工程（CE） 敏捷制造（AM） 可重构制造（RM） 大规模定制（MC） 成组技术（GT） 准时制生产（JIT）、精益生产（LP）及其补充模式 计算机集成制造（CIM） 虚拟制造（VM） 网络化制造（NM） 智能制造（IM） * 现场管理优化 5S活动（地面、机床、工具、工位器具、杂屑——整理、整顿、清扫、清洁、素养） 定置管理（人、机、物的关系） 目视管理（公开化与视觉显示——统一、简明、醒目、实用、严格） * 现场改善 现场的概念 ——以生产、品质、仓储、设备等直接部门为工作中心，进而扩展到间接事务部门的一个范围概念 什么是现场改善 ——现场管理中的改善活动，叫做现场改善，是利用常识性的工具、检查表及技巧而不用花费很多金钱的解决问题的方法。 现场改善的目的 ——消除浪费，提高效率、品质、降低成本。 * 现场管理与改善的理念 管理与改善的关系 ——保持现有的技术和管理水平是管理；突破现有水平，使之向更高水平提升是改善。所以，改善是突破现状，产生价值的开创性努力。因此： ——要成为一流的企业，一流的管理人员，必须将改善意识完成融入到日常管理之中，实际工作当中没有必要细分哪是管理，哪是改善，管理就是改善，改善就是管理。 现场改善的内容 现场改善的内容也是“发现问题，改进绩效”。 只要认为有问题就可以进行改善。 * 主要改善活动 TQC/TQM JIT/TPS TPM（全员生产保全） 方针展开 提案建议制度 小集团活动,QCC 现场管理之屋 利润管理 质量及 安全管理 成本管理 物流管理 工人 的作业 设备 产品 及材料 团队合作 可视管理 士气强化 质量圈 自律 提案建议 清除 5S（良好的厂房环境维持） 标准化 现场管理的金科玉律： 1.当问题（异常）发生时，要先去现场； 2.检查现物（有关的物件） 3.当场采取暂行处置措施； 4.发掘真正原因并将之排除 5.标准化以防再发生 * 常用改善技术 旧QC7种工具 调查表 分层法 排列图 因果图 散布图法 直方图法 控制图法 新QC7种工具 关联图法 亲和图法（KJ法） 系统图法 矩阵图法 矩阵数据分析法 过程决策程序图法 网络图法 IE7手法 动改法 防错法 五五法 双手法 人机法 流程法 抽查法 其他手法 价值分析 工作研究 稼动分析 生产线平衡 工厂布置与物料搬运 5S管理 定制管理 …….. * 现场作业改善方法 对象 着眼点 具体手法手段 设备布置 生产流程化 物料流程线图 加工路径图 从至图 作业相关图 设备容易移动出口与入接近大房间化 制程改善 加工的改善 瓶颈工程改善 价值分析 价值工程 检验的改善 防呆装置 作业管制图 物料搬运浪费的分析 制程流程图 输送带 无法放入产品 停滞的改善 同步化 同量化 降低批量 快速换模 * 现场作业改善方法 作业改善 消除动作浪费 动作经济原则 标准作业顺序 提高机器稼动率 自动搬运装置 翰调、机动人员配置 订定标准作业时间 绩效管理 专用机予以通用化 提高机器可动率 保养计划 设备病历分析 零件标准化、共享化 消除现场零乱 推行5S运动（整理、整顿、清洁、清扫、教养） * 常用现场改善手法举例 解决问题的7步法 ——7个关键步骤，整理出来形成指导改善开展的方法，就是问题解决7步法。 作业改善4步骤 ——针对一线管理者的工作特点，以最有效的利用现有人力、工具设备和材料为目的展开，被称为最适合一线管理者的改善手法。 IE7大手法 生产线平衡法 工厂布置与物料搬运 消除浪费 问题改善的障碍 * 解决问题的7步法 把握现状 设定改善目标 要因解析 研讨对策 计划实施 效果确认 效果巩固 * 解决问题的7步法之1：把握现状 通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析、找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。 * * 解决问题的7步法之1：把握现状 通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析、找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6S的标准检查现场工作，找出问题点。 * 解决问题的7步法之1：把握现状 通过实际值与期待值的差异发现问题点。 从方针目标与实绩的差异中发现问题点。 与好的部门和岗位相比，用看不惯的眼光找出问题。 使用问题检查表，逐条对照找出问题点。 运用统计数据、报告分析、找出问题点。 根据客户或相关工序的反馈信息找出问题点。 运用6