工艺失效模式分析.docVIP

失效模式分析系统简介 FMEA 全称是the Failure Mode and Effects Analysis. 它是19世纪中期七十年代在美国发展起来的。这种失效模式分析系统起初在汽车制造行业得到成功运用。 失效模式分析系统的类型： 按不同的分析方法可分为以下三种： 系统失效模式分析。系统失效模式分析是对系统各组件的内部功能关系和它们相互间的联系的正确性进行分析。旨在避免在系统选择、布局和行业上出错带来的风险。系统的要求是整个分析进行的基础。 系统发展部门对系统失效模式分析负责。 设计失效模式分析。设计失效模式分析是根据技术要求对产品或零部件的设计和布局进行分析，以避免设计错误和由于设计导致的工艺缺陷。 产品/零部件设计部对设计失效模式分析负责。 工艺失效模式分析。工艺失效模式分析是根据图纸说明对工艺计划和工艺实施进行分析， 以避免工艺计划错误和制造缺陷的产生。 产品计划部对工艺失效模式分析负责。 失效模式分析小组： 为了保证分析的效率，小组成员最好是来自各相关部门的负责此方面的专家。 小组工作应达到以下效果： 在开始阶段各项工作应是同时进行而不是先后进行的 最大程度的利用相关知识和相关工作经验 既有信息的及时沟通 较高的创造力 较快地形成协调性决定 结论为大多数人所接受，提高大家对结论的认可度 部门间合作得到促进 小组成员举例： 系统失效模式分析 设计失效模式分析 工艺失效模式分析 核心小组 系统研发(负责人) 应用 主持人 设计(负责人) 测试 计划(生产工艺部/质量保障) 主持人 生产工艺部(负责人) 质量保障 生产制造部 主持人 其他成员 零部件研发 销售 采购 应用/系统研发 耐力测试 销售 车间 采购部 研发(设计/测试) 采购 失效模式分析系统的优点： 失效模式分析系统是对产品在设计，制造过程中可能出现缺陷，降低产品质量的风险进行评估的一种手段。它用于帮助人们发现产品缺陷或工艺缺陷，对缺陷的影响程度进行评估，寻找及时发现缺陷的办法和预防缺陷发生的措施以控制缺陷产生。这种系统地分析和消除缺陷将产品风险降到最低，减少了报废成本， 提高了产品的合格率。 失效模式分析系统的局限性： 失效模式分析系统的效力发挥大小取决于能否及时实施、相关工作人员的相互合作程度以及各方对它的关注程度。 失效模式分析成本高。 影响失效模式分析系统准确性的因素： 被分析产品的复杂程度 所进行的分析层次和所采用的失效模式分析类型 主持人的主持经验/小组成员的方法经验 前期准备情况 小组成员的相关工作经验/分析所进行的范围 工艺失效模式分析 定义：工艺失效模式分析是为避免设计错误和制造缺陷根据产品设计图对生产工艺的规划和实施进行的分析行为。 前期准备工作 在第一次会议召开前应该准备好以下文件： 设计失效模式分析 零部件明细表 生产流程计划 生产草案 ]产品功能描述 样品 顾客的技术要求文件 相似产品试生产中的缺陷统计 缺陷明细表 相似产品缺陷率统计 设备生产能力和工艺能力的有关数据 确立好失效模式分析小组结构 Fig.4: 工艺失效模式分析表格 博世 工艺失效模式分析系统 页码：(2) 编制部门：(3) 质量保障 零部件编号：（1） 系统编号： (4) 编制日期： (5) 序号 部件工艺 工艺目的 缺陷类型 缺陷影响 特殊性能 缺陷原因 预防措施 发现措施 重要等级 发生可能性 发现可能性 风险优先级数 实施人/ 实施日期 (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) （19） 零部件编号：即所讨论的零部件的标示代码，如”5140008010” 页码： 例 此份FMEA文件共五页，这是第一页所以标示为”1/5” 编制部门： 即生产工艺部/技术部，”TME” 系统编号： 即FMEA 的序号。如“PF2001” 表示工艺失效模式分析的2001版 编制日期： 即FMEA填制日期。如”2002/06/17” 序号： 标示各个分析步骤，也可用作缺陷代号 部件工艺： 即被分析的工艺步骤/ 工步，工艺步骤最好根据要达到的工艺目的详细描述。工艺应全面包括整个操作过程，从物料供应、实际生产、清理、组装、打包、仓储到送货所有环节。 功能分析 工艺目的： 要列出所有重要的工艺功能和图纸上所标明的技术要求，叙述的详细程度 由功能分析决定。 缺陷分析 缺陷类型： 从工艺功能要求和零部件性能考虑，列出所有可能出现的工艺缺陷 缺陷影响： 简短的描述产生的缺陷对后续工序、对环境、对中间顾客或最终顾客可能产生的连锁影响。缺陷影响应多方面考虑，直接影响、间接影响，还可以从系统