第四章 机械制造中的加工方法及装备课件.ppt

第四章 机械制造中的加工方法及装备 机械零件的表面是由若干个不同类型的表面（外圆表面、内圆表面、平面等）构成的，零件的加工过程实际上就是获得这些表面的过程。在机械制造中获得这些表面得到方法很多，按工件在加工过程中质量的变化，可将加工方法分为：材料去除加工，材料成型加工，材料累积加工三种形式。 1.材料去除加工 材料去除加工是通过在被加工对象上去除一部分材料后，才制成一合格零件的。与其他方法相比，材料利用率较低。但加工精度较高，表面质量相对较好，并且有很强的加工适应性。按材料去除方式的不同，分为切削加工和特种加工两种方法。 2.材料成型加工 材料成型加工是一种在较高温度或压力下，使材料在模具中成型的方法，如铸造、锻造、挤压、粉末冶金等。主要特点是生产效率较高，但精度较低，一般用在毛坯件制造中，也可应用在形状复杂但精度和表面粗糙度较低的零件中。精密铸造、精密锻造、挤压及粉末冶金等材料成形加工则可用来直接制造精度要求较高（IT7）的零件。 3.材料累积加工 材料累积加工是利用微体积材料逐渐叠加的方式使零件成形的。这类加工方法中包括电镀、化学镀等原子沉积加工，热喷涂、静电喷涂等微粒沉积加工以及快速原型制造等。 快速原型制造是将零件三维实体模型数据经计算机处理，让成型材料在计算机控制下逐层累积成型。这种方法的特点是可以快速成型任意复杂的零件，不需任何刀具、模具。快速原型制造日前除用于快速制造零件的三维实体模型外，还可用于模具和少量零件的快速制造。 §4.1 外圆表面加工 一、外圆表面的车削加工 (一)加工方法 1.粗车 车削加工是外圆粗加工最经济有效的方法。 主要任务:是迅速地从毛坯上切除多余的金属，提高生产率是其主要任务。 切削用量：尽可能大的背吃刀量和进给量；而为了保证必要的刀具寿命，切削速度则通常较低。 刀具选用：较大的主偏角；较小的前角、后角和负值的刃倾角。 粗车所能达到的加工精度为IT12--ITll，表面粗糙度Ra为50—12.5um。 2.精车 主要任务：保证零件所要求的加工精度和表面质量。 切削用量：较小的背吃刀量与进给量，较高的切削速度(v≥100m/min) 。 在加工大型轴类零件外圆时，则常采用宽刃车刀低速精车(v＝2—12m/min)。 车刀选用：较大的前角、后角，正值的刃倾角。 精车可作为较高精度外圆的最终加工或作为精细加工的预加工。精车的加工精度可达IT8--IT6，表面粗糙度可达1.6--0.8um。 3.精细车 特点：肯吃刀量和进给量取值极小，切削速度高达150—2000m/min。 一般采用CBN、金刚石等超硬材料刀具进行加工，所用机床也必须是主轴能作高速回转、并具有很高刚度的高精度或精密机床。 加工精度及表面粗糙度与普通外圆磨削大体相当，加工精度可达IT6以上，表面粗糙度可达0.4—0.05um，多用于磨削加工性不好的有色金属工件的精密加工，对于容易堵塞砂轮气孔的铝及铝合金等工件，精细车更为有效。 在加工大型精密外圆表面时，精细车可以代替磨削加工。 (二)提高外圆表面车削生产效率的途径 1)采用高速切削 提高加工效率，减小加工表面的粗糙度(1.25—0.63um)。 切削速度的提高除要求车床具有高转速外，主要受刀具材料的限制。 硬质合金车刀的切削速度可达200—250m/min； 陶瓷车刀可达500 m/min； 人造金刚石和立方氮化硼车刀切削普通钢时的切削速度可达1200 m/min。 2)采用强力切削 强力切削是通过增大切削面积来提高生产效率的。 特点：在刀尖处磨出一段副偏角＝0、长度取为1.2—1.5f的修光刃，在进给量提高几倍甚至十几倍的条件下进行切削时，加工表面粗糙度仍能达到5—2.5um。 强力切削比高速切削的生产效率更高，适用于刚度比较好的轴类零件的粗加工。 采用强力切削时，车床加工系统必须具有足够的刚性及功率。 3)采用多刀加工方法 多刀加工是通过减少刀架行程长度提高生产效率的。 (三)车刀的种类和用途 1. 种类（用途）：外圆车刀、端面车刀、内孔车刀、切断刀、切槽刀等。 外圆车刀又可分为粗车刀、精车刀和宽刃光刀。 外圆车刀按进给方向又分为左偏刀和右偏刀。 外圆车刀用于加工外圆柱面和外圆锥面，它分为直头和弯头两种。弯头车刀通用性较好，可以车削外圆、端面和倒棱。 精车刀刀尖圆弧半径较大，可获得较小的残留面积，以减小表面粗糙度，宽刃光刀用于低速精车。。 2.