机械制造基础砂型铸造.ppt

2.2 砂型铸造 图2-32 机床床脚的浇注位置 5）应尽量减少型芯的数量 原因：便于安放、固定和排气 。 2.2 砂型铸造 二、分型面：铸型组元间的结合面 分型面决定了铸件在造型时的位置。通常造型位置和浇注位置一致。分型面对铸件质量及铸造工艺有很大影响。首先应保证铸件质量要求，其次应使操作尽量简化，再考虑具体生产条件。 选择原则如下： 1）分型面应尽量选用平直面，且尽量只有一个分型面 原因：便于造型操作和降低模板制造费用。 图2-33 起重臂的分型面 上 下 2.2 砂型铸造 图2-34 三通铸钢件的分型面 2.2 砂型铸造 图2-35 支架的分型方案 2）尽量避免活块、减少型芯数量，尽量采用砂垛代替型芯 原因：节省造芯操作和芯盒费用。 第一种方案需两个活块 第二种方案不需活块 2.2 砂型铸造 图3-36 底座的分型方案 第一种方案为分模造型，上下内腔均需型芯 第二种方案为整模造型，沙垛代替型芯 2.2 砂型铸造 3）尽量使铸件全部或大部分置于下箱 原因： 便于造型、下芯、合型，也便于保证铸件精度 图2-37 床身的分型方案： 方案a为整模造型，加工面和基准面在同一砂箱内，大批量生产。 方案b为分模造型，可能产生错型，划线可校正，单件、小批量生产。 2.2 砂型铸造 4）尽量使型腔及主要型芯位于下箱，尽量避免使用吊芯 原因：方便下芯、合型及检查型腔尺寸和铸件壁厚 图2-38 机床支柱的分型方案： 第一种方案出现吊芯（将型芯悬在上砂箱这种型芯称为吊芯 ）。 第二种方案避免出现吊芯。 2.2 砂型铸造 原则综述： 对于具体铸件来说，上述诸原则难以全面满足，有时甚至互相矛盾，故在实际中要抓住主要矛盾，全面考虑，对于次要矛盾，应从工艺措施上设法解决。 2.2 砂型铸造 2.2.3 工艺参数的选择 铸造工艺参数： 是与铸造工艺过程有关的某些工艺数据，包括收缩余量、加工余量、起模斜度、铸造圆角、芯头芯座等，它直接影响模样、芯盒的尺寸和结构，选择不当会影响铸件的精度、生产率和成本。 1、机械加工余量和最小铸孔 加工余量：指在铸件上留出的准备切削除去的金属层厚度。 影响因素：合金种类、铸造方法、铸件结构、尺寸及加工面在型内的位置等。 下表列出灰铸铁件的机械加工余量： 2.2 砂型铸造 表2-3 铸灰铁砂型铸件要求的机械加工余量(RMA)(自摘GB/T1“41—99”） 2.2 砂型铸造 最小铸孔 选择原则 :1) 较大的孔槽应当铸出，较小孔槽不必铸出； 2) 对于不要求加工的孔槽，无论大小均应铸出 ； 3) 存在最小铸孔。以灰铸铁件为例： 单件生产：30— 50mm， 成批生产：15—20 mm， 大量生产：12—15 mm。 2.2 砂型铸造 2、起模斜度 为了使模样(或型芯)便于从砂型(或芯盒)中取出，凡垂直于分型面的立壁在制造模样过程中必须留出一定的倾斜度，称为起模斜度 。 影响因素：立壁高度、造型方法及模样材料。 1) 立壁愈高，斜度愈小； 2) 机器造型比手工造型小； 3) 木模比金属模大； 4) 内壁应比外壁大 2.2 砂型铸造 图2-39 起模斜度 依照JB/T5105－1991关有规定: 木模样外壁高为40～100mm时，起模斜度αl≤40′； 木模样外壁高为100～160mm时，αl≤30′； 内壁的起模斜度(图中α2、α3)应比外壁大。 2.2 砂型铸造 3、收缩率 线收缩使得铸件冷却后的尺寸将比型腔尺寸略小，为保证尺寸要求，模样尺寸要放大一个该金属的收缩量。 铸件尺寸+收缩量=模样尺寸； 铸件尺寸=零件尺寸+加工余量 影响因素：合金种类以及铸件形状、结构和尺寸。 1) 灰铸铁：