石油化工企业中DCS的应用分析.docVIP

PAGE PAGE 1 石油化工企业中DCS的应用分析 　　摘要：本文在石油化工企业DCS的应用中提出中央控制室和现场机柜室分开布置，现场机柜室本安装远程I/O站，通过网络系统或现场总线形式实现两端控制室连接的改进方案。提倡石油化工企业建立生产管理系统（MES），完善DCS系统上层应用，拓宽企业自动化系统综合利用的发展思路，这一研究对于提高石油化工企业的自动化水平具有一定的借鉴作用。 　　关键词：中央控制室DCS现场总线I/O系统生产管理系统（MES） 　　中图分类号：TP274文献标识码：A文章编号：1007-9416（2013）04-0142-01 　　DCS控制系统在一般石油化工企业中使用已经非常普及，通常都是采用中央控制室的设计方案，现场仪表设备通过电缆引进控制室的系统机柜，通过网络系统把统一放在中控室的生产管理级、控制管理级、过程控制级各级连接起来构成一套完整的控制系统。传统的控制系统设计方案已不能适应现代石油化工企业的发展需求，基于这一背景，本文通过分析把中央控制室和现场机柜室分开布置的方案，实现DCS控制系统在现代化石油化工企业中提高工作效率、节约投资成本目的。同时探讨了采用先进的过程控制系统、建立企业综合管控自动化系统的发展方向，这些研究对于石油化工企业的自动化水平改进具有一定的借鉴意义。 　　1集中操作控制、分布现场设备的控制方案 　　本文主要提出的建立大型中央控制室，分布设置现场机柜室的实施方案主要通过以下两个方面来实现。 　　1.1统一规划建设功能齐备的中央控制室 　　企业在安全区域建立中央控制室，中央控制室配电系统要安全可靠，中央控制室机柜间主要以服务器、控制器、网络通讯及管理系统机柜部分为主。各装置的操作站都统一按工作区域划分布置，统一规划中央控制室的各种功能，建立功能齐全便于管理的现代化企业中央控制室，便于满足企业发展过程中的各种需求。本方案优化了生产现场到中央控制室的电缆敷设距离，降低施工的难度与投资成本，短距离的信号传输使系统检测控制的可靠性得以提高，同时也方便了日常的系统维护工作，也避免了多套装置控制室的建设投资。 　　在实际应用中经常遇到将原有的DCS系统远程迁移到新建的中央控制室，这样便于统一的管理和操作，在原系统迁移到中央控制室时，本方案的实施会更方便，我们可以根据DCS系统的网络结构敷设光缆（需冗余配置），将要迁移的DCS系统信号传送到中央控制室，而中控制只需提供可靠的电源和配置一个网络机柜，通过这些简单的工作，我们就可以实现一套DCS系统的可靠迁移，整个系统迁移的过程变得十分简单，迁移后操作人员就可以共享中央控制室内部的各种资源了。在分控制室DCS系统迁移中，建立完善中央控制室的优势有所体现，这样的实施方案在摆脱旧控制室的落后条件的同时，又充分利用中央控制室有效资源，可以有效的提高工作效率，加强统一管理。 　　1.2现场机柜间设置本安远程I/O系统，通过冗余网络实现通讯 　　各装置设置现场机柜间，安置本安远程I/O系统，远程I/O就是数据采集/传送模块，它具有通信功能，远程I/O系统部分不进行控制调节，只负责从现场仪表采集数据送到控制单元，接受控制单元的指令控制现场设备，各个DCS系统厂家都可以实现这个功能。DCS系统中有些部件是必须按照规定放置在现场机柜室中的，就例如控制管理级、生产管理级设备等。本安远程I/O系统可以直接放置在危险一、二区中连接本安远程I/O系统的开关量或模拟量现场设备的新型总线部件，是一种将远程I/O技术、安全栅技术与现场总线技术三种完美结合的系统。 　　将本安I/O系统的设置大量分散布置在现场，有效的减少了在控制时的危险性，充分发挥了DCS的系统网络功能；将仪表施工难度系数和成本减到了最低，由于设置了现场I/O系统，从设置现场接线箱，通过光纤和控制器进行数据通信，无需电缆的连接，这些复杂的步骤得到很好地解决；采用冗余光纤或Profibus-DP现场总线结构的话，信号传输的及时性和可靠性将会得到很好地保护，减低了信号的干扰；对于日常维护比较方便，维护费用也相对要低一些；增加或减少现场本安I/O站，就可以增强现场设备的可扩展性。 　　2完善DCS系统上层应用，建立生产管理系统（MES） 　　现在石化企业的主要装置其工业自动化控制系统都采用DCS系统，但DCS系统中生产实时数据的访问因其自身的安全性、独立性，都受到了制约，这样对企业管理层了解生产流程，掌握生产数据带来了很多不便，这对DCS中采集的大量生产数据是一种浪费，现在通过DCS系统提供的OPC接口，我们可以利用生产管理系统（MES）来读取和存储生产过程中的实时数据，经过二次组态，一个工厂全部装置的工艺流程和生产实时数据，通过生产管理系统（MES）的客户端或者IE浏览器呈现在企业任意一台计算机上。