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利用力致应变叠加法精密测量弹性部件受力 利用力致应变叠加法精密测量弹性部件受力 【摘要】本文作者根据自身在工程实践中的探索和应用，提 出了力致应变叠加法的测量概念，并通过实例，对力致应变叠加法在 金属弹性部件受力测量中的应用方法作了介绍，阐述了应用该方法提 高高强度金属弹性部件受力测量精度的原理。 【关键词】变形；力致应变；金属应变片；应变叠加 0引言 金属弹性部件（梁、轴、柱等）受力后，表而会产生变形，本文 以单位长度的表面变形（应变）为研究对象，称为力致表面应变，简 称力致应变。它和弹性部件所受的力、力矩、扭矩等之间具有对应关 系。工程实际中，利用金属应变片传感器，通过对金属部件的力致应 变进行测量，达到定量测量金属部件的各种受力的目的。这种测量方 法，原理简单，实施方便，成本低廉，使用广泛。然而，在作者所经 历过的工程实践中，某些情况下，为满足负荷和安全需耍，金属弹性 部件强度很大而作用在它上边的力是有限力，这时的力致应变微乎其 微，通过金属应变片对力致应变进行测量（进而准确稳定的定量测量 所施加的力），就会出现测量灵敏度低，信号处理困难，其至测量不 到信号的情况。为解决这类实际问题，几经试验后发现，通过力致表 面应变叠加法，可以从根本上解决实际测量中出现的这类难题。经屡 次的实际应用也证明，力致应变叠加法能精确测量高强度金属弹性部 件的各种受力。下面通过实例，介绍该方法的具体应用。 1实例解析 作者在做皮带张力定量测量课题时，选取的测量方案是：通过对 皮带传动轮系中轴的受力进行精密测量，达到对传动皮带张力进行定 量测量的目的。 1.1初始方案试验 为测试轴的受力，在轴的上、下表面选取合适的测试部位并切割 出两个平面，将两个平面划成四个力致应变区，在每个区粘贴一只应 变片电阻并将它们连接成差动电桥传统测量电路，测量示意图如下图 1: 图1 可以看出：图中①部分为轴受力及应变片粘贴示意，轴受拉力和 受压力的上、下两个面，按四个区域（上表面两个正应变区，下表面 两个负应变区）粘贴应变式电阻传感器；图中②部分为信号检测变换 和调理电路简图，图示将四个应变区粘贴的四只应变片电阻传感器连 接成差动电桥（最高灵敏度连接方式），轴在受力时，轴表面产生力 致应变，该应变引起应变片电阻阻值变化，利用电桥对阻值变化进行 测量转换，在电桥输出端得到一个电压差，再对该电压差信号进行调 理放大，可供后续电路进行显示或记录。为了增加灵敏度，给信号采 样桥路施加了较大的激励电流；对信号调理吋，放大倍数也较大。但 是，即便采取了上述的常规措施，输出信号灵敏度仍然太低，表现在 两个方面：一是在测量起始端一段范围内（15%左右），施加力吋儿乎 测量不到输出信号；二是在最大受力吋，输出信号很小，而且极不稳 定。这种现象显然达不到测量的线性和精度要求。 造成以上问题的根本原因是被测轴的强度大，在受到有限力后， 表面力致应变太小，感受这个应变的应变片电阻的阻值变化很微小， 导致采样桥路采到的信号微乎其微，即使在最大受力吋采样到了信号, 也由于信号小而调理电路放大倍数大，使得输出信号稳定性很差。 1.2方案改进 以上问题的矛盾在于：轴的强度大，力致应变小，采用常用的力 致应变采样方法，不能根本解决测量灵敏度低的问题，而轴的强度乂 不能为了满足受力测试而减小。在这种情况下，作者想到：既然是力 致应变太小导致测量失败，能否在不改变轴的强度的情况下，达到增 加力致应变的目的呢？如何能增加力致应变就成了有效解决这一问 题（矛盾）的关键所在。经过尝试，作者找到了解决这一问题的有效 方法。 1. 2. 1增加力致应变方法 示意图1①中，共选有四个力致应变测量区，在使用应变片进行 测量时，通常给每个粘贴区粘贴一只应变片电阻，各自感受一个该区 域的力致应变。 增加力致应变的具体方法是：在感受力致应变的每个粘贴区，粘 贴上多只而不是一只应变片电阻（数量多少根据实际情况和试验效果 好坏决定）。如下图2、图3所示：本例中，轴径大，强度大,（但应 变区粘贴面积也）所以在每个区域粘贴10只应变片电阻，每个应变 片电阻感受一个力致应变,10个应变片电阻就感受10个力致应变（忽 略同一个区域因粘贴位置差异造成的力致应变量的差异），用细金丝 将同一区域的10只应变片电阻串联起來。四个粘贴区域就有四个串 联电阻，将四个串联电阻接成差动测量桥路。 图2 可以看出，如果筛选起始阻值和同的应变片，合理选取粘贴区位 置，并保证各粘贴区对称粘贴。这样，桥式检测电路中和每个应变区 对应的桥臂总电阻值是原来的10倍，电阻变化量也是原来的10倍, 相当于在原來的基础上放大了 10倍（放大倍数随应变片电阻数量而 定），在同样的驱动电流作用下，产生的电压降也就放大了 10倍，整 个测量桥路的输出电压也随之增大了 1