弯曲工艺方案确定.ppt

3.3　弯曲工艺方案的确定 确定弯曲件的工艺方案就是确定多工序的弯曲工序安排及各工序的模具结构，要合理确定弯曲工艺方案，必须先掌握常用弯曲模结构及工作原理，再根据模具结构、工作原理及特点确定工序安排及工艺方案。 3.3　弯曲工艺方案的确定 3.3.1弯曲模具结构 1. V形件弯曲模 3.3　弯曲工艺方案的确定 图3-10所示为L型弯曲模的常用结构，毛坯由定位钉7定位，弯曲过程中顶板2和凸模5将材料压紧，定位可靠性高，能有效防止偏移，同时也有利于保证孔至竖直边的尺寸精度。该模具的缺点是不能对竖直边进行校正。 图3-11是带有校正作用的L型弯曲模，使弯曲件的两条直边都能得到校正。弯曲薄料时取a =10°，弯曲厚料时取a = 5°。 3.3　弯曲工艺方案的确定 图3-12所示为V形件通用弯曲模，适用于弯曲件的多品种小批量生产。凹模4由两块组成，每块具有不同角度的四个工作面，组合起来能够弯曲多种V形弯曲件。凸模5按弯曲件弯曲角和圆角半径更换。定位板3能根据需要作横向和纵向调节。 图3-13 所示为链式V形件弯曲模 工作原理是：两块凹模块3由铰链7联接。弯曲时，铰链轴由铰链座5导向，带动凹模边向下运动，边绕铰链轴转动，使弯曲件弯曲成形。弯曲过程中，毛坯始终与凹模贴合，并由定位板定位，不会产生偏移。凸模回程时，顶杆8通过铰链轴使凹模复位。 3.3　弯曲工艺方案的确定 2．U形件弯曲模 3.3　弯曲工艺方案的确定 图3-14所示为U形件弯曲模的典型结构。凹模3由左右两件构成，用螺栓1固定在下模座2的槽中。毛坯由定位钉7定位，弯曲时毛坯底部由凸模6和顶板8压紧，顶板由凹模的侧面导向。弯曲终了时，能对弯曲件进行校正。凸模回程时，弹顶器通过顶杆使顶板复位。该模具的凸、凹模间隙可以调整。 图3-15所示为弯曲圆杆件的U形件弯曲模。滚轮3起弯曲凹模的作用。弯曲时滚轮转动，与坯料间的摩擦力大为减小。在滚轮和凸模6上开有半圆形槽，可有效防止毛坯在弯曲过程中因偏移、错位而出现扭曲和表面擦伤。滚轮式凹模的磨损小，模具寿命高，因而在弯曲合金钢板料时，往往也采用滚轮式凹模。 3.3　弯曲工艺方案的确定 3．Z形件弯曲模 3.3　弯曲工艺方案的确定 图3-16为Z形件弯曲模。由于Z形件两直边的弯曲方向相反，为了防止单边翘曲，弯曲前活动凸模4和固定凸模9的端面平齐。弯曲开始时，活动凸模与顶板１先将坯件夹紧，然后，当橡胶垫6的弹压力大于弹顶器的弹顶力时，顶板被迫向下运动，活动凸模与凹模3一起完成左角的弯曲。待顶板与下模座10接触后，活动凸模停止下行，而固定凸模与上模座8一起继续向下运动，由固定凸模与顶板一起完成右角的弯曲，直至限位块7与上模座接触，对弯曲件进行校正后，上模回程。如果橡胶垫的弹压力小于弹顶器的弹顶力，则先弯右角，后弯左角。 3.3　弯曲工艺方案的确定 3.3　弯曲工艺方案的确定 3.3　弯曲工艺方案的确定 3.3　弯曲工艺方案的确定 6．铰链弯曲模 铰链类制件应先将头部预压成弧形（a = 75°～80°），如图3-21（a）所示，然后再使用铰链弯曲模进行卷圆弯曲。铰链弯曲模的典型结构有两种，如图3-21（b）、（c）所示。 3.3　弯曲工艺方案的确定 7．其它弯曲模 对于复杂弯曲件，特别是尺寸很小的复杂弯曲件，应尽可能采用高效率的复杂弯曲模弯曲成形。此外，多工位级进模的设计制造技术已经成熟，在生产中的应用已很普遍，对于大批量生产的中、小型弯曲件，利用多工位级进模一次完成冲裁、弯曲和其它冲压加工，能大大提高生产效率。图3－22~ 图3－26所示为特殊和复杂结构弯曲模的一些实例，供参考。多工位级进模见第七章。 3.3　弯曲工艺方案的确定 3.3　弯曲工艺方案的确定 3.3.2　弯曲件的工序安排 弯曲件需要经过几道工序才能弯曲成形，每道工序的工序内容及各道工序的先后顺序如何安排，是弯曲工艺设计的重要环节。工序安排合理，可以保证制件质量，提高生产效率，简化模具结构、提高模具寿命，降低制件生产成本，取得良好的经济技术效果。 一.弯曲件工序安排原则： 弯曲件工序安排需要综合考虑弯曲件的形状、尺寸、精度要求、生产批量、材料性能，以及模具结构等各方面的因素。 （1）简单形状的弯曲件，如V形件、L形件、U形件等只需一次弯曲。 （2）尺寸特别小的弯曲件，应尽可能用一副复杂弯曲模一次弯曲成形，以便于毛坯的定位和生产操作，保证弯曲件的尺寸精度，提高生产效