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实验二 加工精度的统计分析 一实验目的 通过实验掌握加工精度统计分析的基木原理和方法，运用此方法 综合分析零件尺寸的变化规律。 通过实验结果，分析影响加工零件精度的原因捉出解决问题的方 法，改进工艺规程，以达到提高零件加工精度的目的，进一步掌握统计 分析在全面质量管理中的应用。 二设备与仪器 M1080无心磨床。 2 ?测微仪二台。 块规一组（根据所用选择）。 丁分尺一支（量程25?50）。 试件200个（可顺次选取100个） 记录用纸、计算器。 三实验原理 生产实际屮影响加工误差的因素是复杂的，因此不能以单个工件的 检测得出结论，因为单个工件不能暴露出误差的性质和变化规律，单个 工件的误并大小也不能代表整批工件的误并大小。在一批工件的加工过 程中，即有系统性误差因索，也有随机性误差因索。 在连续加工一批零件时，系统性误差的大小和方向或是保持不变或 是按一定的规律而变化，前者称为常值系统误差，如原理误差、一次调 整误差。机床、刀具、夹貝、量具的制造误差、工艺系统的静力变形系 统性从=误差。如机床的热变形、刀具的磨损等都属于此，他们都是随 着加工顺序（即加工时间）而规律的变化着。 在加工一批零件时，误差的大小和方向如果是无规律的变化，则称 为随机性误差。如毛坯误差的复映、定位误差、加紧误差、多次调整误 差、内应力引起的变形误差等都属于随机性误差。 鉴于以上分析，要提高加工精度，就应以生产现场内对许多工件进 行检查的结果为基础，运行数理统计分析的方法去处理这些结果，进而 找出规律性的东西，用以找出解决问题的途径。 木实验就是在无心磨床上，顺次磨削200个活塞销，然后连续取出100 个活塞销进行测量，用数理统计分析的方法，根据实验结果，从中找出 规律，改进加工工艺，提高加工精度。 常用的统计分析有点图法和分布曲线法。 点图法 实验时，从顺次磨削的200个活塞销中，连续取出100个活塞销进 行测量，测量后知它们的尺寸是各不相同的，这种现彖称Z为尺寸分散。 把每一活塞 的测量尺寸记录下来，然后以活塞销的加工顺序为横坐标， 以量得的尺寸为纵坐标，用两根平滑的曲线AA、BB画出点了的上下限, 再在其中间画岀其平均值曲线00。这条00线就表示了变值系统误差的 变化，其产生根源主要是砂轮的磨损，如图2_1所示。 测量工件序号 图2—1 分布曲线法 把测量所得的数拯按尺寸大小分组，每组有尺寸间隔为0.005mm, 则口J分成(Xmax—Xmin)/0.005组。以每组内试件数n为分子，试件总数 m为分母，则频率n/m为纵坐标，以尺寸范围的中点x为横坐标，就可 以作为成如图2—2所示的活塞销实际直径尺寸分布折线图。 图 2—2: 频率（％） 50VA/A\/ 50 V A / A \ / / ‘ \ 、\ 1 1 y \ 1 1 1 1 1 I、」■ 1、1 1 公差带屮心—— △系统 —分散范围中心 尺寸 40 30 20 10 0 实验步￡ 对试件预先编号（1 ~ 100或1?200）. 活塞销磨削前尺寸为35.05：：：：,第一次磨削余量为0.05,按规定 尺寸调整机床，试磨数件后，所得尺寸应在公差带中心偏下。 机调整后，按序号1?200连续磨削试件至结束。 笫二次活塞销磨削前尺寸为351：； mm,笫二次磨削余量为 0.05mm,活寒销要求尺寸34.95鳥mm,调整机床尺寸34.88mm,按序 号1?200连续磨削试件至结朿。 调整测微仪尺寸为34.95,从20（）工件中顺次取出1（）0个活塞销, 将试件擦洗干净，在测微仪上按序号顺次测量活塞销的外径为保证测屋 的准确性和可靠性可在其上测量三个点,取其平均值,把结果填入表2-1 中（第16页）。 五数据处理 1?根据测量记录表2—1中的数据，以活塞销的加工顺序为横坐标,以量得的尺寸为纵坐标作点图，用两根平溪的曲线AA、BI3画出点子的 上下限，再在其中间画出其平均曲线（）（）（图2—3,第18页）。 计算下列数值： ①工件平均尺寸（分散范围中心） ni=l n i=l ②均方根谋差③兀图的中心线④R ②均方根谋差 ③兀图的中心线 ④R图的中心线 叫￡（竝-匚）2/ = k x=Xxi/k = 1=1 录=工讣= i=l ⑤匚图的上控制界限X = x +A R ⑤匚图的上控制界限 X = x +A R ?/V ⑥匚图的下控制界限 Xl=x-AR = ⑦R图的下控制界限 作出X—R图，分析工艺的稳定性（图2—,第18页）。x图反映 了变值系统性误差的变化规矩规律，R图反映随机性课茅的大小。 计算工艺能力系数Cp=T/6c 把测量所得的数据（表2-1）按尺寸大小分组，每组的尺寸间隔为 0.005mm,则口J分成（Xmax—Xmin）/0.005组，把各范围内的试件数量填 入表2—3内，