调试+运行工艺总结.docxVIP

一体化设备工艺调试总结 考虑到我们设备的目标是打造标准化产品，故以下分析重点针对典型生活污水。 以下分析数据及结论以西科大试验机、云南项目、紫阳项目（贝斯-50型号）为基础分析实际总结为依据： 总的来说，对于确定工艺（A3/O+MBBR）后的调试（含运行）之所以还能分出不同，主要是针对不同进水水质来分的。众所周知，不同类型（污染程度）的污水在同一工艺下运行，在前期调试及后期运行中，在工艺控制方面肯定是不一样的。下面就针对不同类型的污水，在小型一体化设备调试及日常运行中可能出现的问题进行分析及给出对应解决措施： 一、典型生活污水：即各个污染物浓度比例正常，在合理范围内，一般来讲指COD在400左右，氮类污染物在30左右，磷类污染物在4左右，PH在7左右，该类水系统启动较容易，且后期运行也会比较稳定（试验机已验证），该类污水的达标处理我们的一体化设备是完全没有难度，即便在我们早期设备中也已经得到过充分证明，下面就这一类型污水做下关于调试及运行的分析总结。 1、调试： 系统启动： 1）设备初次启动接种污泥，好氧池污泥沉降比（SV30）要求达到20%以上，系统闷曝24小时，此阶段主要是为恢复接种污泥活性，若接种为新鲜活性污泥（非脱水干污泥）可省略此步骤直接进入驯化阶段，注意，就我们贝斯设备来讲闷曝时间不宜过长； 2）完成系统污泥接种后就开始污泥驯化，期间要注意控制以下条件参数：a、调试期间，控制好氧DO值，2mg/l左右即可，不宜过高。之所以要强调一下这个常识，主要是我们的设备总体积较小（相对污水厂），各个功能池就更小，且调试期间系统污泥性状处于恢复适应期，微生物活性处于非活跃期，代谢较慢，因此在这个阶段，充氧设备稍微一开，充氧区溶解氧就会很快升到很高值，对填料挂膜及生物量稳定造成不利影响，进而给调试造成不必要延期；b、系统调试期间需控制好每天原水进水量（不宜大于设计处理能力的50%），需现场人员密切观察系统污泥量变化（可通过简易观察沉降比来判断）及填料生物膜附着情况，以确定时间段内合理的原水进水量。一般来说，在系统初次启动时期，主要观察每天系统内生物量有无增减（有缓慢增长视为正常）；c、我们的一体化设备受水质分析条件限制，调试主要靠现场人员细心观察判断，以产水目测比较清亮透彻为主要估算依据，在b项基础上，如果观察到系统产水较清亮，则可缓慢增大进水量，增大多少以产水与上次相比是否清澈透亮为依据，直到达到设计进水量，产水仍稳定清澈透亮，申请化验；d、现场调试人员调试阶段主要通过观察控制系统生物量及生物物理性状（比如颜色为土黄色、气味无厌氧臭味、沉降性较好泥水分界明显、污泥絮体较大呈片状等）来判断设备系统是否已经完成调试，只要设备各功能区生化性能正常，产水达标是水到渠成的事（试验机已经证明）； 3）特别强调：系统充氧搅拌力度不宜控制过大，否则不宜填料挂膜；如此基本15天可实现系统产水主要污染物达标，填料生物膜有一定量的附着，基本完成系统生化调试； 2、日常运行： 日常运行的主要目的是通过各种控制干预手段维护处理系统的稳定性，进而来实现系统产水稳定达标，一体化设备的日常运行也是如此，合理的工艺控制模式在调试阶段已经被确定，日常运行就是维护控制的稳定，并根据来水变化和季节等因素对这个控制模式进行校准，以保证产水稳定达标。 1）夏季控制：好氧DO值不宜大于4m/l，否则挂膜填料极易脱模；同时考虑到系统除磷主要是通过排放剩余污泥来实现，过高的溶解氧条件下，系统污泥自身消耗加剧对系统除磷不利；剩余污泥控制每3天左右排放一次，自动排泥时每次排泥时间不宜超过20秒，若监测到产水氮类污染物浓度超标，视超标情况，需适当延长剩余污泥排放间隔，减少系统剩余污泥排放，若监测到产水磷类污染物浓度超标，视超标情况，需适当减短剩余污泥排放间隔，以实现增大剩余污泥排放量；沉淀池污泥回流设定间歇回流，回流目的是将沉淀池截留系统污泥重新返回系统循环，因此，需视系统污泥量情况确定回流间隔及大小，以目测不到沉淀池有大量污泥上浮，视为合适的污泥回流间隔，该时间间隔因不同型号设备沉淀泥斗大小及回流数量不同而不同，需具体型号分析；沉淀池排渣设定时间间隔以每天排渣1次为宜，每次排渣时间30秒以内，若系统仍有污泥在池表面积累，则说明污泥回流设定欠合理，否则若任意减短排渣间隔延长排渣时间必然造成系统污泥非正常流失，进而影响系统稳定性； 2）冬季：考虑到我们设备因规模较小造成的整体保温效果较低现实，冬季低温环境必然严重影响设备生化处理效率，且冬季系统原水污染物浓度会有一定增高，因此系统需适当增加生物量，具体做法就是适当提高系统污泥浓度，具体参考西科大实验室相关运行经验； 二、非典型生活污水 非典型生活污水也是生活污水，只是由于一些仅存在某些特有生活习惯的地区或环境，而造成的该类生活污水出现的