7.4工艺路线过程分析.ppt

精基准的选择 （2）大批大量生产时，采用箱口向下的安装方式，以箱体顶面和顶面上的两个工艺孔为精基准。（一面两孔） 在镗孔时，由于中间导向支承直接固定在夹具上，使 夹具的刚度提高，有利于保证各支承孔的尺寸和位置精 度。并且工件装卸方便减少了辅助时间，有利于提高生产 率。但是这种定位方式也有不足之处，如箱口向下无法观 察和测量中间壁上孔的加工情况；以顶面和两个工艺孔作 为定位基准，要提高顶面和孔的加工要求；加工基准与装 配基准不重合需要进行尺寸链的计算或采用装配时用修刮 尾座底板的办法来保证装配精度。 以顶面和两销孔定位 1、2－定位销；3－导向支承架；4－定位支承板 粗基准的选择 粗基准的作用主要是决定不加工面与加工面的位置关系，以及保证加工面的余量均匀。 箱体零件上一般有一个（或几个）主要的大孔，为了保证孔的加工余量均匀，应以该毛坯孔为粗基准（如主轴箱上的主轴孔）。 实际生产中常以孔为主要粗基准，限制四个自由度，而辅之以内腔或其它毛坯孔为次要基准面，以达到完全定位的目的。 3、盘套类零件加工 圆柱齿轮加工工艺分析 齿轮的功用与结构特点。 齿轮传动在现代机器和仪器中应用极广,齿轮是齿轮传动的主要元件,其功用是按规定的传动比传递运动和动力。 在各种齿轮中以盘形齿轮应用最广。单齿圈齿轮的结构工艺性最好,可采用任何一种齿形加工方法加工。对于多齿圈齿轮(多联齿轮),当各齿圈轴向尺寸较小时,除最大齿圈外,其余较小齿圈加工方法通常只能选择插齿。 圆柱齿轮的技术要求： 齿轮传动的一般要求是,传递运动准确、平稳,齿面接触均匀,传动侧隙合理。 合理的侧隙,是指在齿轮传动的过程中,非工作齿面间应有齿侧间隙,用于储存润滑油润滑齿面、补偿齿轮的制造与安装误差及因温升所造成的轮齿变形。 为了保证这些传动要求,齿轮制造应符合一定的精度标准,国家标准《渐开线圆柱齿轮精度》(GB.10095-2001)对齿轮及齿轮副规定了12个精度等级。 齿轮的材料 齿轮的材料根据使用时的工作条件和失效形式进行选择,常用以下材料制造: 1)中碳结构钢。如45钢等进行调质或表面淬火,综合力学性能较好,适用于制造低速、载荷不大的齿轮。 2)中碳合金结构钢。当速度、载荷较大时,可选用40Cr钢,经调质或表面淬火后,力学性能较45钢好。对高速传动齿轮,齿面易产生疲劳点蚀,应选择齿面硬度高的材料,如38CrMoAlA氮化钢。 3)渗碳钢。低速、重载、有冲击环境下工作的齿轮,齿面受压产生塑性变形或磨损,且轮齿易被折断,应选择强度大,齿面硬度高,芯部韧性好的材料。如20Cr、20CrMoTi、18CrMnTi等,经渗碳淬火,芯部具有良好的韧性,齿面硬度可达58~63HRC. 4）轻扭或非抟力齿轮可选用不淬火钢、铸铁、夹布胶木及尼龙等非金属材料。 齿轮的机械加工工艺过程 工艺工程分析 1)定位基准的选择。 对于直径较小的轴齿轮，一般采用顶尖孔定位； 对空心轴，则在中心内孔钻出后,用孔两端孔口的斜面定位；孔径大时则采用锥堵(见图7-20)，顶尖的定位精度高,且能做到基准重合和统一。 对于直径或模数较大的轴齿轮，由于自重和切削力较大,不宜选用顶尖孔定位，而多选择轴颈和一端面跳动较小的端面定位。 对于带孔的齿轮,在加工齿面时常采用以下两种定位和夹紧方式: ①以内孔和端面定位。即以工件内孔和夹具心轴之间的配合决定中心位置,再以端面作为轴向定位基准,并对着端面夹紧。这种定位方式可使定位基准、设计基准、装配基准和测量基准重合,定位精度高,适于批量生产。但对于夹具的制造精度要求较高。 ②以外圆和端面定位。当工件和夹具心轴的配合间隙较大时,采用千分表校正外圆以决定中心位置,并以端面进行轴向定位,从另一端面夹紧。这种定位方式因每个工件都要较正,故生产效率低;同时对齿坯的内、外圆同轴度要求高,而对夹具精度要求不高,故适于单件、小批量生产。 2)齿坯加工。 齿形加工前的齿轮加工称为齿坯加工。由于齿坯的内孔、端面、外圆常作为齿形加工与测量、齿轮装配时的基准，所以齿坯的加工精度对整个齿轮的加工精度有重要的影响。此外，齿坯加工占整个齿轮加工总工时的比例较大，直接影响到齿轮加工的生产率,因此,齿坯加工在整个齿轮加工中占有很重要的地位。 齿坯加工的主要内容包括齿坯的孔加工、端面加工和中心孔加工(对于轴齿轮)以及齿圈的外圆加工。其加工方案除受齿轮的结构和尺寸影响外,主要取决于生产类型。 齿坯加工工艺方案： ①大批大量生产的齿坯加工。在大批大量生产中，齿坯常在高效率机床，如由拉床、多轴、多刀半自动车床、数控机床等组成的流水线上或自动线上进行加工。 ②成批生产的齿坯加工。成批生产加工齿坯时的方案通常采用车——拉——车。 ③单件小批生产的齿坯加工。单件小批生产加工齿坯时，一般是齿坯的孔、端面、