南骏客车生产工艺介绍.doc

南骏客车生产工艺 ~ PAGE 1 ~ 南骏客车生产工艺 一、南骏万辆客车生产基地介绍 南骏客车生产基地，是包括客车车身原材料下料、成形（包括滚压）、车身焊装、涂装、底盘及整车总装、客车综合性能检测、车身部件加工、零部件库房、钢材库及前处理车间等生产线及综合动力区、污水处理区、集团办公楼、销售公司大楼、职工生活区等辅助设施，是一个完整、先进的客车制造企业，一个现代化的客车生产基地, 能够达到生产国内先进水平的5～12 m 大、中、轻型客车10000辆，底盘6000辆的生产能力。 万辆客车生产基地鸟瞰图 客车制造的几个主要生产车间按照生产工艺流程“U”字型布置在联合厂房内，总体工艺流程为焊装→涂装→底盘装配→整车总装→检测。 1、钣金车间 钣金车间面积为248×72平方米生产车间，包括四条总焊装线和板材下料成型生产区及车身冲压件储存区。一期已建成5-10米、9-12米两条客车总焊装线，客车骨架分总成焊装区，客车小件制作区、客车骨架下料成型区及板材下料成型区和车身冲压件储存区。随着产能的提高和基地建设的推进，将根据总体规划，成立专门的客车型钢存放及骨架下料成型车间，客车骨架分总成及部件制作分装组焊车间。 客车总焊装线骨架蒙皮结构车身总成焊装以CO2保护焊半自动焊工艺为主，为保证车身焊装质量，提高生产效率，关键生产工序采用专机。 客车总焊装流水线上线前工位布置了侧骨架上线检查工位和顶蒙皮低工位焊装工位，第一工位为骨架总成焊装，布置安装了六大片合装设备, 第四工位安装了侧蒙皮机械液压张拉机。 客车骨架下料 钢板采用卷料和板料，卷料下料采用开卷剪切线下料，板料的下料采用剪板机。车身侧张拉蒙皮、顶盖两侧及中顶蒙皮采用滚压成形设备；车身上其它折弯件采用折弯机成形。 车身焊装生产线 2、涂装车间 涂装车间面积为240米×96平方米, 主要设备包括： 喷胶发泡室4个，干打磨室6个，水份烘干室10个，底漆喷漆室与烘干室2组，中涂喷漆室与烘干室3组，面漆喷漆室与烘干室3组，彩漆喷漆室与烘干室2组，罩光喷漆室与烘干室2组。一期已建成喷胶发泡室1个、油漆喷漆室、烘干室6组、水分烘干室3个、干打磨室2个、升降台11个、地行车3个。 车身涂装工艺采用目前国内外先进的原子灰干打磨工艺和整车罩光工艺设备为上送风、下排风的水旋式喷漆室，手提式静电喷枪喷漆。 涂装生产线图片 3、总装车间 3.1、总装车间面积为248×48平方米生产车间，三条总装线，采用双板式输送结构，一条部件准备线。一期已建成一条双板式输送客车总装线，生产线长216米，共18个工位，工位间距12米。系统采用PLC控制，操作方便，安全、可靠、可 第1－3工位为车身吊装区，涂装后的车身随工艺小车进入整车装配线，由电动单梁起重机和专用吊具吊装上线，完成车身与底盘的合装工作。配置4台5T举升机和4台CO2气体保护焊机。第4-16工位安装有地面双板链输送（输送链长度154米），线上设有空调安装固定工作台、侧窗玻璃安装升降台2台、前后风挡玻璃安装升降台。第17工位设有检查用地沟。从第6-18 3.2、客车总装生产线 4、底盘车间 4.1、底盘车间面积为248×24平方米生产车间，装配线采用地推链带动工艺小车在轨道上运行。系统采用PLC控制，操作方便，安全、可靠、可自动运行。 车间安全通道两侧为分装作业区及底盘装配线。 底盘装配线采用地推链带动工艺小车在轨道上运行的输送形式，工艺小车随链返回。整条线采用连续式生产，装配线长180米，共13 总装线上设置打号机，用于NIN代号的打号；设置集中供油设备，用于发动机润滑油、变速器润滑油、后桥齿轮油和柴油的加注。 分装作业区：用于发动机及变速器总成的合装，其他分总成的装配及储存。 4.2、底盘装配生产线 5、 整车调试与检测 布置在联合厂房东北面，长度方向与试车道的主干道平行，车间120×（18＋18）米，东面布置调试区域，西面布置检测线。同时在环形试车道旁布置有客车淋水试验台。 整车综合性能检测线 5.1、 承担客车整车检测、调试、返修及底盘补漆等工作。 5.2、 装配完工下线的车辆在调试区域进行整车调试，在环形实验场试车。 5.3、检测线主要检测内容有：排放、车速检测、轴重检测、制动检测、灯光测试、电喇叭声级、侧滑检测。 5.4、 设14个返修地沟，对整车底盘进行修理。设2个底盘补漆工位。 5.5、客车进行100％的淋雨检查。 客车水密试验台 客车环形试车道 调试检修地沟 现万辆客车基地已完成一期建设并顺利投产运行，可实现3000辆客车的生产能力。在新生产基地,我司通过采用先进管理手段，大力推动技术革新，在客车的制造手段、生产工艺规划和布置上，采用国内领先技术，从下料到各零部件的生产全面提高精度。大量新设备的采用使工人的劳动强度大