防错防误训练-公开课件（讲义）.pptVIP

　防错＆防误训练 EMP培训目标 防误／防错的概念 什么是防误/防错？ 防误/防错的要点 · 防误手段应能有效的识别失误，并防止其演变成为不合格产品。 · 用于生产过程的防错手段应在APQP，PFMEA中体现，生产线节拍演示预备会议中进行评审，并在生产线节拍的现场演示中得到验证。 错误产生的原因 防误/防错控制水平 防误／防错的级别与效力 防误/防错的三要素 系统检验 1)线终端检查 2)序后检查 3)序中检查 4)序前检查 制约功能 1）采用控制方法(关机或停线阻止缺陷的发生)； 2）采用警示方法(通过报警器或亮灯引起操作者对异常现象的注意）； 设置功能 1）接触式方法（通过传感装置发现产品形状或尺寸的异常）； 2）固定值方法（通过检查规定的动作步数来发现异常）； 3）移动步骤方法（通过检查要求的动作顺序的差异来发现异常）； 供应商的职责 产品和工艺的设计应使： · 零件只能按一个方向装配； · 过程的设置应有利于发现引起错误的因素 ，而不是去检查 缺陷； · 零件不可互换； 工装、夹具、设备可以自动的： · 识别缺陷，并停止操作； · 发现异常情况时，向操作者发出警告 (可视或可听)； 目视教具： · 帮助操作者选择正确的零件或把零件按正确的方向装配； 对供应商要求 A1. 对产品及过程的设计性防误须在早期进行； A2. 防错方案中必须描述公司从各个层面采取的防错措施； A3. 此方案须说明 “所设定的不合格产品进行确定”的验证频率； A4. 此方案须说明如何对“所设定的不合格产品”进行标识 ；? A5. 控制计划必须说明对防错的验证情况 (例如：频率, 零件数量)； A6. 必须按照所要求的频率在生产线上对“所设定的不合格品”进行验证以确保防错手段的可靠性。 验证频率的安排应考虑换班，生产换型，重大中断，和工装维护等情况。 A7. 当DFMEA 和 PFMEA分析中严重程度值为9或9以上，必须采取防错措施。? A8. 必须制订应急计划来应对防错手段失效的情况 。此时，必须具备可视或可听警示来告知失效情况。 A9. 按“永久性要求”，必须通知客户的供应商质量专家防错失效的情况。 如必要，须启动“潜在的不合格品”程序。 对供应商要求（续） A10. 防错应在预防性维护计划中说明； A11. 防错应在“层次化工艺考核计划”中说明； A12. 须对所有关键过程采取防误防错手段, 工位目视管理和层次化过程审核； A13. 错误一旦发生，生产中所运用的防错手段必须立即反应并采取纠正措施。 防误/防错报告 报告中应包含以下内容： 1. 要求采取防误/防错手段的过程数量； 2. 已采取防误/防错手段的过程数量； 3. 已采取防误/防错手段的详细分类： --- 防误%， --- 防错%， --- 检测%， --- 作业指导书%。 防误/防错审核频度 防错防误验证审核应该在每班生产执行一次。由具备资格的人员进行 防误示例（1） 防误示例（2） 防误示例（3） 防错示例 防错示例分析（控制/警告） 防误/防错示例 防误/防错示例 防错的操作性 检测 程序 未设置防误/防错的后果 未设置防误/防错的效果(续) 未设置防误/防错的检验: 会发生漏检； 在判定缺陷时有效性低； 花费更多时间； 需要更多资源； 增加产品成本； 防误／防错对策（1） 防误／防错对策（2） 防误／防错对策（3） 防误／防错对策（4） PFMEA与防误/防错 防误／防错与CDS的关系(新项目) 防误/防错应用表格 测试 产品设计 工艺设计 防误 程序 检测 防错 控制 警告 操作 自动 人工 目视看板 /程序 FMEA 工厂 工 程 制 造 Preliminary Design Build Workstation Layout Preliminary Review W/S Assessment Current State 零件 结束/V1 开始 开始 结束 开始 产品/工艺 设计 最终 规范 主题 W/S Design weaknesses result in process problems 大批量 建立最初 设计 工位布局 最初评估 W/S 评估 当前状况 设计 工位 S2 S2 S1 S0 S0 选择 零件 操作者 设计上的 薄弱环节 导致了工艺 问题 防误 防错 工程遵循 防误／防错行为 检查清单 S0 防误／防错 生产演练 工厂 防误／防错实施 优化 * China Project SQAP China Project