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第4章 主生产计划（MPS）;章节内容;主生产计划在MRP中的地位;图4-1 主生产计划在ERP中的层次关系;一 概述主生产计划;1、主生产计划的概念 MPS是主生产计划(master production schedule)的简称。 主生产计划是对企业生产计划大纲的明细化，说明在可用资源的条件下，在一定时期内（一般为3-18个月）的如下计划： (1) 生产什么(通常是具体的产品)。 (2) 生产多少。 (3) 什么时间交货。 ;2.主生产计划的作用 （1）实现企业高层次的生产计划和日常的日程计划有机结合，相辅相成。 （2）驱动企业各种明细计划的制定。 （3）驱动企业的财务计划的制定。 （4）为客户产品的订单交付提供保障。 （5）协调企业管理人员的管理活动。 ;加 工 提 前 期 的 五 种 时 间;提前期的分类 通常将与加工件数有关的提前期称为变动提前期； 把与加工件数无关的提前期称为固定提前期。 ;生产准备提前期 采购提前期 生产加工提前期 装配提前期 累计提前期 总提前期 ;时区;时界;;;6.批量规则（Lot Sizing） （1）直接批量法：（Lot For Lot） 完全根据实际需求量来确定MPS的计划量，即MPS计划量等于实际需求量。 ;;（3）固定周期法（Fixed Time） 固定周期法是指MPS计划下达间隔周期相同，但其计划量却不相同。 ;;编制主生产计划的相关概念;毛需求量; 计划接收量和预计可用库存量;净需求量;毛需求和净需求的区别;计划产出量/计划投入量/可供销售量;1.MPS的编制的原则;;3.编制MPS计划案例 ;2014年5月12日;8.2.6案例;在需求时间区（第1、2周）内，毛需求量是实际需求量；在计划时间区（第3～6周）内，毛需求量是预测和实际需求中数值较大者；在预测时间区（第7～12周）内，毛需求量为预测值。 期初库存量（160）－第1周毛需求量（72）＝预计库存量（88）； 第2周，净需求量为320,应计划完成一批200台；在第4周，由于净需求量为40，数量为200台。;;四、编制粗能力计划（RCP）;2.资源清单法的基本步骤 (1)定义关键资源（关键工作中心）。 (2)从主生产计划中的每种产品系列中选出代表产品。 (3)对每个代表产品，确定生产单位产品对关键资???总需求量。 (4)分析各关键工作中心的能力情况，并提出平衡能力建议 ;3.用资源清单法编制粗能力计划的案例;计划周期;项目;分别计算单件产品A对各工作中心的能力需求。对工作中心15，生产单件产品A需要2件C和1件E，且项目C的工序10和项目E的工序20在工作中心15上加工，生产单件产品A对工作中心15得到能力需求为： 2×0.14＋1×0.26＝0.54（定额工时/件） 将生产单件产品A对所有工作中心的需求分别计算出来，得产品A的能力清单如表8.4;表8.4 产品A的能力清单;;项目;根据关键资源额定能力（表8.3）和产品A的粗能力需求（表8.5）对产品A在关键资源上负荷和能力进行分析，表8.6;项 目;习题 编制一个MPS项目的初步计划。要决定毛需求量、净需求量、MPS计划量和预计库存量。已知：该项目的期初库存：470；安全库存：20；MPS批量：400；销售预测：第1到第8周均为200； 实际需求：第1周到第8 周依次为180，230，110，230，60，270，30，30。1—2周为需求时区，3—5周为计划时区，6—8周为预测时区。